چکیده:
محاسبه تنش ماکزیمم در قطعه جامد سه بعدی که توسط دو پیچ به دیوار متصل شده و تحت بار یکنواخت فشاری در انتهایی از سازه قرار دارد که در دورترین فاصله از دیوار واقع شده است.
المان مدل: Solid-10node 92
خصوصیات مواد: E=200GPa
اعمال بار سطحی: 1000N/Gm2
این پروژه حاوی موارد زیر میباشد.
1. خروجی داده ها به صورت گرافیکی
2. انیمیشن جابه جایی و تنش وون میسز
چکیده:
این آنالیز قادر است انواع قالب گیری را برای مواد کامپوزیت ترموست با الیاف تقویت شده بررسی کند. در این قسمت، ارتباط لازم بین هندسه قالب، خواص مواد، شرایط حاکم بر پروسه مشخص میشود.
از جمله موارد مهم و حیاتی برای شبیه سازی عبارتند از:
1ـ هندسه سطحی دو ابزار در فرمت IGES نیاز است.
2ـ مشخص کردن شرایط پروسه از قبیل:
* موقعیت شارژ
* موقعیت ماهیچه وسنبه و پینهای(پران، بیرون انداز)
* گره‌های ثابت و نقاط مرجع (راهگاه کش)
* آنالیز ساختاری جایگذاری‌ها
این شبیه‌سازی بر اساس روش المان محدود پایه‌ریزی شده است. که برای پروسه ایجاد شبکه‌بندی اولیه از یک مدل توپر با هندسه‌ای که فرمت IGES دارد، استفاده میشود.
بعد از اینکه شبکه‌بندی ایجاد شد، شرایط فرایند برای مدل‌سازی آماده میشود.
• شرایط شبیه سازی فرایند و قالبگیری عبارتند از:
1ـ ایجاد المان محدود برای نمایش سطوح نیم‌صفحه‌ای.
2ـ الگوی پرشدن قالب برای قالبگیری فشاری
3ـ پیش‌بینی جهت‌گیری الیاف.
4ـ فرایند Curing و انتقال گرمایی.
5ـ آنالیز چروکها و انقباضات و تابیدگی‌هاو ترکها.
6ـ آنالیز ساختاری.
یک آنالیز دینامیکی ـ حرارتی برای المان محدود روی کاسه چراغ انجام میشود که توسط نرم‌افزار شبیه‌سازی میشود. توسط نرم‌افزار، خواص مواد ناهمسانگرد از طریق قطعه محاسبه میشود. در این قسمت، جریان القا شده ناهمسانگرد، می‌تواند در داخل قطعه و در همه جای آن کاملاً محسوس باشد که اگر بجای آن از فرضیه همسانگرد استفاده شود، نتایج سرشار از اشتباه بدست خواهد آمد.
قالب گیری فشاری
تاریخچه :
تاریخ به یاد ندارد مبنا و مبدأ هنر قالب سازی را، اما اولین کاربرد قالبگیری فشاری به عنوان یک فرایند در قرن 19 یعنی زمانی که توماس هانکوک یک فرایند برای قالبگیری لاستیک ابداع کرد. اختراع اولیه پروسه قالبگیری، در 1870 در ایالات متحده، توسط john wesley و Isaiahs. Hayatt به ثبت رسیده است. Dr. LeoH. در 1908 رزینهای فنل فرمالدهید را به عنوان اولین ماده قالب گیری مورد استفاده در قالب گیری فشاری معرفی کرد.
1-1 تکنولوژی قالب گیری فشاری :
دو تکه از قالب، یک محفظه را می‌سازد که به شکل قطعه دلخواه توسط ماشینهای ابزار تولید شده است. قالب گرم میشود و مقدار مشخصی از مواد قالب گیری (مواد شارژ قالب) در درون نیمه پایینی تحت بار قرار داده میشود. دو قسمت قالب، تحت فشار یکدیگر می‌رسند. ترکیبی از مواد مختلف، بوسیله گرما، نرم میشود، و یک جرم به هم پیوسته، به فرم محفظه، ایجاد میشود. این جرم به هم پیوسته سخت میشود تا حدی که بدون هیچ پیچشی از داخل قالب باز شد، برداشته میشود.اگر پلاستیک از مواد ترموست باشد، سختی ماده تحت فشار، با افزایش گرما، بیشتر میشود و اگر پلاستیک از مواد ترموپلاستیک باشد، سختی ماده تحت فشار، با سردکردن آن، کاهش می‌یابد. قالبگیری فشاری به طور کلی برای مواد ترموست استفاده میشود و برای مواد ترموپلاستیک رایج نیست (قالب گیری ترزیقی برای ترموپلاستیک‌ها استفاده میشود.)
2-1آشنایی اجمالی با مواد مورد استفاده در فرایند قالب گیری فشاری
الف - مواد ترموست:
ترکیبات شیمیایی هستند که بوسیله فرایند ترکیب رزین با پرکننده‌ها، رنگدانه‌ها، مواد رنگی، روانکارها و غیره بدست می‌آیند در حالی که آماده برای قابلگیری نهایی هستند. این مواد یا ترکیبات قالبگیری بیشتر به صورت پورد یا به شکل گرانول یا کروی هستند که دارای ضریب بالک بین محدوده (2-8) هستند. این مواد در برابر حرارت تغییر شکل داده و پس از سردشدن، سخت می‌شوند و با حرارت دوباره قابل بازیافت نیستند. مواد با ضریب بالک پایین‌تر آنهایی هستند که ترکیبات پودر چوب یا ترکیبات معدنی به عنوان پرکننده دارند. در حالی که مواد با ضریب بالک بالاتر پرکننده‌هایی مانند گروه نایلون یا کتون و نخ تایر،شابر برشگر و برای هر استحکام موثر، الیاف شیشه‌ای دارند.
مواد ترموست ترکیبی از مواد زیر می باشند :
1ـ رزین فنل فرمالدهید
2ـ رزین اوره فرمالدهید
3ـ رزین ملامین فرمالدهید
از پرکننده‌های معمول ترموستها می‌توان به مواد طبقه‌بندی شده زیر اشاره کرد :
مواد با ضریب بالک پایین:
1ـ پودر چوب
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 74 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
سیدبشیر مختارپوریانی - دانشجوی کارشناسی ارشد دانشگاه آزاد اسلامی واحدمهاباد گروه عمران مهاباد ایران
معروف سی و سه مرده - استادیار گروه مهندسی آب دانشگاه آزاد اسلامی واحدمهاباد مهاباد ایران
درسدهای بتن غلتکی مطابق با حجم منابع ظرفیت امکانات موجود روشهای اجرایی و همچنین تامین و تضمین تراکم بتن غلتکی اجرای بتن غلتکی درلایه های با ضخامت درحدود 30تا 35سانتیمتری انجام میشود اجرای لایه به لایه بتن غلتکی خصوصا درسازه های هیدرولیکی باید بهگونه ای انجام گردد تا درنهایت سازه اجرا شده دارای بلوکهای منسجم برای اهداف مورد نظر باشد بدیهی است که مشخصات و وضعیت شرایط مرزی هرلایه با لایه بعدی موثرترین پارامتر درنوع رفتارمرز بین دولایه بوده و مشخصات آنها تعیین کنده رفتارمکانیکی و پایایی سدهای بتن غلتکی می باشند بدین ترتیب شناخت و تمهیدات لازم برای اطمینان ازعملکرد مناسب تضمین پارامترهای مکانیکی و نفوذپذیری بتن درمحل درزه ها نیازمند توجه خاصی بوده ازدغدغه های مهم طراحان سدهای بتن غلتکی می باشد مطابق کدهای فنی موجود سدهای RCC درزه ها درچهارگروه داغ گرم سرد خیلی سرد تقسیم بندی و تمهیدات لازم برای اجرای لایه بعدی متناسب با نوع درز تعریف میگردد معیار عمومی تعریف این درزه ها بجز درتعدادی ازسدهای ساخته شده درکشور چین مقدارفاکتور بلوغ است کهبصورت حاصلضرب دمای سطح بتن درزمان برحسب درجه فارنهایت ساعت تعریف میگردد که پس ازمطالعات درزه بصورت ازمایشگاهی اقدام به تعیین محدوده زمانی و نام گذاری میگردد بنظر می رسد تعریف فاکتور بلوغ بسیارکلی و مهمترین ضعف آن عدم لحاظ نمودن زمان گیرش بتن درمحاسبات می باشد دراینت حقیق سعی برآن است تا درچهارچوب آیین نامه های موجود با ساخت نمونه های ازمایشگاهی راه حل استفاده اززمان گیرش برای طبقه بندی درزه ها با مقادیر پیشنهادی فاکتور بلوغ به جهت بررسی میزان مقاومت برشی و فشاری درمحل درزه ها درشرایط ازمایشگاهی مقایسه گردد
مکانیسم طب فشاری بر اساس تئوری گیت و افزایش آندروفین ها است
