تولید کاشی کف

اختصاصی از فی دوو تولید کاشی کف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه
خلاصه گزارش طرح
1) عنوان محصول
موضوع طرح حاضر تولید کاشی کف می‌باشد. مشخصات کاشی مورد نظر بشرح زیر است:
1ـ ابعاد: 8/0×20×10 سانتیمتر .
2ـ وزن خاک مصرفی برای هر عدد کاشی 250 گرم.
3ـ وزن بیسکویت پخته 330 گرم.
4ـ هر متر مربع آن برابر 50 عدد کاشی می‌باشد.
5ـ روش تولید: تهیه پودر مرطوب و فرم‌دهی به کمک پرس.
ظرفیت: هفتادو‌پنج هزار مترمربع سالیانه.
تعداد روزکاری: سیصد روز در سال.
تعداد شیفت کاری: یک شیفت هشت ساعته به جز کوره‌ها.
زمین: 3500 مترمربع.
زیربنا: 1152 مترمربع.
تعداد کارکنان: 31 نفر.
2) مطالعات اقتصادی:
3) بررسیهای فنی
مشخصات ماشین‌آلات و تجهیزات
نقشه استقرار ماشین‌آلات خط تولید
مشخصات ماشین‌آلات، تاُسیسات و وسائل حمل و نقل
تاسیسات عمومی
وسائل نقلیه
برآورد ساختمان و زمین مورد نیاز طرح
محاسبه گازوئیل مورد نیاز:
مصرف بنزین و وسائل نقلیه:
نفت مصرفی:
نیروی انسانی مورد نیاز
نمودار گردش مواد
4) بررسی‌های مالی
برآورد سرمایه ثابت:
سرمایه در گردش
محاسبه سرمایه‌گذاری طرح
نحوه تامین منابع مالی
محاسبه هزینه استهلاک
محاسبه هزینه تعمیر و نگه‌داری
برآورد هزینه لوازم کار کارکنان
برآورد هزینه‌ها
محاسبه هزینه‌های ثابت تولید
محاسبه هزینه‌های متغیر تولید
محاسبه کل هزینه تولید
منبع
27 صفحه

دانلود طرح توجیهی تولید کاشی کف

اختصاصی از فی دوو دانلود طرح توجیهی تولید کاشی کف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:26

فهرست مطالب

مقدمه

پس از پیروزی انقلاب شکوهمند انقلاب اسلامی ایران سیاست‌گذاری صنعتی دولت در جهت سیاست عدم وابستگی به خارج و خودکفائی بوده، شکی نیست که این سیاست تضمین کننده استقلال و تمامیت ارضی می‌باشد و لحاظ اهمیت این امر می‌بایست طرحهای صنعتی طراحی و به اجراء گذاشته شوند که کمترین وابستگی از نظر مواد اولیه و تکنولوژی تولید و دانش فنی به خارج را داشته باشند. طرح حاضر براساس سیاست فوق طراحی شده است.

خوشبختانه در کشور پهناور ما مواد اولیه مورد نیاز تولیدات سرامیک به وفور یافت می‌شود. و با انتخاب روش صحیح و مناسب تولید تقریباً تمام ماشین‌آلات لازم نیز در داخل قابل تاُمین است. بنابراین با گسترش این رشته از صنعت نه تنها می‌توان نیازهای داخلی را تاُمین نمود بلکه با حمایت دولت می‌توان تولیدات سرامیکی را تا مرز صادرات نیز گسترش داد. البته ذکر این نکته لازم است که در کنار افزایش کمیت تولیدات باید به کیفیت نیز بها داد. و به آن توجه داشت و کیفیت محصولات را تا سطح قابل قبول استانداردهای بین المللی بالا برد تا بتواند در مقابل انواع مشابه معتبر خارجی رقابت نماید.

خلاصه گزارش طرح

• عنوان محصول

 موضوع طرح حاضر تولید کاشی کف می‌باشد. مشخصات کاشی مورد نظر بشرح زیر است:

1ـ ابعاد: 8/0×20×10 سانتیمتر .

2ـ وزن خاک مصرفی برای هر عدد کاشی 250 گرم.

3ـ وزن بیسکویت پخته 330 گرم.

4ـ هر متر مربع آن برابر 50 عدد کاشی می‌باشد.

5ـ روش تولید: تهیه پودر مرطوب و فرم‌دهی به کمک پرس.

ظرفیت: هفتادو‌پنج هزار مترمربع سالیانه.

تعداد روزکاری: سیصد روز در سال.

تعداد شیفت کاری: یک شیفت هشت ساعته به جز کوره‌ها.

زمین: 3500 مترمربع.

زیربنا: 1152 مترمربع.

تعداد کارکنان: 31 نفر.

2) مطالعات اقتصادی: تعریف محصول: محصول مورد نظر طرح کاشی کف می‌باشد. کاشی کف محصولی است سرامیکی که به سبب پخته شدن در درجه حرارت کافی بحالت نیمه شیشه‌ای درآمده. خاصیت جذب آب آن کم و مقاومت آن در برابر سائیدگی، فشار و ضربه مکانیکی زیاد است. ابعاد کاشیهای تولیدی 8/0×20×10 سانتیمتر و 50 عدد آن برابر یک مترمربع می‌باشد. شماره استاندارد آن 67، ویژگیهای آن شامل مسطح بودن، قائمه بودن زاویه‌ها، مقاومت در برابر سائیدگی، مقاومت در مقابل سائیدگی آن نباید کمتر از 25 باشد.

مقاومت در مقابل حرارت و رطوبت بدین معنی که کاشی کف باید در برابر حرارت و رطوبت به اندازه کافی پایداری کند و بر اثر این عوامل نباید در سطح روئی آن هیچگونه ترک خوردگی پدید آید. مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر ضربه، رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر فشار مکانیکی و مقاومت در برابر مواد شیمیائی می‌باشد.

موارد استعمال: کاشی کف به علت دارا بودن خواص مذکور و واحد بودن امتیازاتی از قبیل رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر اسید و قلیا برای پوشش راهرو، سالن‌های عمومی و سکوی راه‌آهن و پوشش کف بکار می‌رود.

3) بررسیهای فنی

پروسه تولید: برای تولید کاشی، مانند هر مصنوع دیگر، روش و یا تکنولوژیهای مختلفی وجود دارد. مساله مهم و انتخاب صحیح تکنولوژی و یا روش تولید است. این انتخاب می‌بایست با توجه به عوامل زیادی صورت گرفته و در کل طرح انتخابی می‌بایست در جهت اهداف و سیاستگذاری صنعتی کشور باشد.

طرح فوق می‌تواند در سطح گسترده‌تر با استفاده از ماشین‌آلات خارجی صورت پذیرد که در هر دو صورت روش کلی تولید یکی می‌باشد. ولیکن در حد ظرفیت پیشنهادی تجهیزات کلاً داخلی پیش‌بینی گردیده. روش تولید در نمودار پیوست جریان مواد و جزئیات عملیات تولیدی نشان داده شده است.

الف ـ آماده‌سازی خاک: مواد اولیه مصرفی جهت تولید به صورت آماده خریداری و در سیلوی مخصوص مواد اولیه ذخیره می‌گردد. در زمان تولید مواد اولیه به نسبت‌های مشخص وارد مخلوط‌کن(کماج کن) شده. در این مرحله رطوبت کافی به خاک داده می‌شود. (توسط پاشیدن آب) میزان رطوبت مطلوب خاک برای پرس هفت الی هشت درصد است. رطوبت کمتر و یا زیادتر خاک هر دو در کیفیت کاشی تاُثیر می‌گذارد.

ب ـ پرس کردن: پرس کردن یکی از مراحل مهم تولید کاشی کف است. در این مرحله کاشی شکلهای اولیه خود را می‌گیرد و به آن اصطلاحاً بیسکویت خام می‌گویند. عمل پرس کردن شامل ریختن مقدار معینی خا

دانلود کارآموزی در صنایع کاشی خزر

اختصاصی از فی دوو دانلود کارآموزی در صنایع کاشی خزر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و کوره ها از کشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشکلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع کشور و علاقمندی و پشتکار مهندسین و کارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و کوره های بیسکوئیت و لعاب به کشور وارد و با نظر کارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی که از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از کارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شرکت به میزان یک میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شرکت از تسهیلات اعتباری بانک تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارک مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب کوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه کارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع کاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .

شرکت صنایع کاشی خزر در جهت خود کفائی و تولید کاشی با کیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده که با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص کیفیت فیزیکی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با کیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه کار خود قرار داده است .

مقدمه1
آزمایشگاه کارخانه3
آسیاب های آزمایشگاهی4
انواع خاکهای سرامیکی4
سنگ شکنها6
آسیاب12
مواد افزودنی13
فلوکولانتها14
اسپری درایر15
سیلو17
پرس18
کوره ها19
لعاب20
کائولن27
طبقه بندی لعاب32
تغییر لعاب شفاف26
اکسیدهای رنگ کننده37
مراحل تولید کاشی لعاب خورده41
معاب لعاب43
سوراخ شدن لعاب45

شامل 45 صفحه فایل word

گزارش کارآموزی رشته معماری در کارخانه کاشی کاوه

اختصاصی از فی دوو گزارش کارآموزی رشته معماری در کارخانه کاشی کاوه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته معماری در کارخانه کاشی کاوه بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 35

گزارش  کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی



این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه  کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود . رس در بازار قیمت ارزانی دارد . 50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .  سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟ جواب :  کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند . سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند. تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند . بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .  کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند . تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد). مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند .  بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.  سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟  جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .  ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده  می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود . سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟  جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .  البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .  گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند . مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .  سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟  جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود . سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟  جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .  سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟  جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .  هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .  ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند. 1-    فشار پرس  2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است . نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند. عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :  1-    مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد . 2-     مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد . 3-     مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد . بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند . سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟  جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد . سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،  جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .  البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود. بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .  انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود  همچنین باعث          می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند . سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟ جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .  خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد . شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت  برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند . سئوال : آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟ جواب : مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این  سیستم چاپ شابلون وجود دارد . سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟  جواب : اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند . سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟ جواب : فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد . سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟  جواب : فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .

گزارش کارآموزی رشته معماری شرکت کاشی و سرامیک الوند

اختصاصی از فی دوو گزارش کارآموزی رشته معماری شرکت کاشی و سرامیک الوند دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری  شرکت کاشی و سرامیک الوند بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 128

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه

شرکت صنایع کاشی و سرامیک الوند به منظور تولید انواع کاشی های دیواری در سال 1367با سرمایه گذاری سازمان صنایع ملی ایران در زمینی به مساحت ده هکتار در شهر صنعتی البرز قزوین تاسیس شد این شرکت در شهر صنعتی البرز دارای سه کارخانه الوند 1 الوند 2 و الوند 3 است. کل پرسنل این کارخانه به صورت رسمی ، قراردادی ، پیمان کاری، روز مزد و ....784 نفر می باشد  انواع محصو لات تولیدی کاشی و سرامیک الوند کاشی های دیواری در ابعاد 15 15، 15 10، 15 25، 20 25، 20 30، تاسایز 03 360و کاشی های کف لعاب دار تاسایز 60 60 و سنگک مصنوعی یا کاشی پر سلانی تا سایز 60  120 می باشد.البته برنامه های تولیدی این شرکت طبق سفارشات مشتریان و پیشنهاد نمایندگی ها در سطح کشور وخارج کشور ممکن است تغییر یابد.  نوبت کاری کارخانه ها این کارخانه دارای سه شیفت کاری به شرح زیر می باشد: -    نوبت اول: ساعت5:30 الی 2(وقت صبحانه و نهار دارد)، -    نوبت دوم : ساعت 2الی 22 -    نوبت سوم 22الی 5:30 همچنین دارای یک شیفت عادی از 7:30 تا 13:50 می باشد.