این جزوه به صورت دست نویس است.
این جزوه درس فرآیندهای تصادفی دکتر نادر اصفهانی دانشگاه تهران می باشد که جزوه ای بسیار عالی در تشریح مباحث مطرح در این واحد درسی است.
این جزوه در 250 صفحه با کیفیت خوبی اسکن شده و امیدواریم در جهت کمک به شما عزیزان مورد استفاده قرار بگیرد.
این محصول در قالب پی دی اف و 64 صفحه می باشد.
این سمینار جهت ارائه در مقطع کارشناسی ارشد شیمی- فرآیند طراحی و تدوین گردیده است. و شامل کلیه موارد مورد نیاز سمینار ارشد این رشته می باشد. نمونه های مشابه این عنوان با قیمت بسیار بالایی در اینترنت به فروش می رسد.گروه تخصصی ما این سمینار را با قیمت ناچیز جهت استفاده دانشجویان عزیز در رابطه به منبع اطلاعاتی در اختیار شما قرار می دهند. حق مالکیت معنوی این اثر مربوط به نگارنده است. و فقط جهت استفاده از منابع اطلاعاتی و بالا بردن سطح علمی شما در این سایت قرار گرفته است.
چکیده:
نفت ها با توجه به مضرات ی سنگ ین واس یدی مانندارزش اقتصاد ی پ ایین وخورندگ ی بالا درخطوط
لوله، تجه یزات فرآیندی سرچاهی وپالایشگاهها، اختلال درفرآیند جداسا زی آب از نفت درنمک زداها
وسیستم دفع آب صنعت ی، در این سمینار روشهای کاهش اسیدیته و منشاء آن در نفت خا م در میدانهای
نفتی مختلف بررسی شده است.
اسید نفتانیک یک ترکیب اسیدی می باشد که منجر به اثرات خورندگی در پالایشگاههای نفت می
گردد. از اینرو دو روش جهت کاهش خورندگی پیشنهاد گردیده است مانند استفاده از آلیاژهای خاص .
اما روشهایی جهت کاهش اسیدیته وجود دارند که ترکیبات اسیدی را در نفت خام کاهش می دهند.
نگارنده فرآیندهای غشایی و استخراج را به عنوان یک فرآیند ترکیبی برای مطالعات بعدی در پایان
نامه معرفی می کند.
مقدمه:
ساله ا در ی اخ یر م یزان برداشت از م یادین نفت ی اس یدی در سراسر جهان رو به افزا یش است .این در
حالی است که با توجه به ارزش اقتصاد ی پ ایین نفت ها ی اس یدی تکاپو ی بس یاری در ب ین کشوره ای نفت
خیز جهت یافتن روشی جهت کاهش اسیدیته نفت خام صورت گرفته است.
از طرف دیگر کشورهای دارای تکنولوژی ساخت پالایشگاهها از نفتهای اس یدی ب ه دلی ل ارزش
اقتصادی پ ایین استقبال ب ه عمل م ی آورند که البته آنها ن یز در ج ستجوی پی دا کردن روشه ا یی جهت
خطوط لوله م خازن پیشگیری از خوردگ ی ناش ی از اس یدیته در تجه یزات فر آیندی همانند سپراتورها
و بو یلرها و نمک زداها م ی باشند.هر کدام از ا ی ن روشها اعم از روشها ی کاهش اس یدیته نفت خام
(مستقیم عم لیاتی) و روشه ای پیشگیرانه (غیر مستق یم کنتر لی ) نی از به بررس ی مجزا و کامل جهت
رسیدن به هدف مطلوب دارند.
از این رو در ا ین پ ایان نامه سع ی شده است با توجه به ا ینکه کشورمان از جمله کشوره ا ی نفت خ ی ز
جهان می باشد و اقتصاد نفت ی بر رو ی اقتصاد کشور تا ث یر مستق یم م ی گذارد در ابتدا مشکلات مربو ط ه به
طور بن یادی مورد تحق یق قرار گرفته و سپس راهکاره ا ی مختلف با توجه به شرا یط بررس ی و راهکاره ا یی
جهت کاهش اسیدیته نفت خام پیشنهاد شود. پیشنهاد جهت بک ارگیری فرآیند استخراج با حلال و
بررسی امکان بکار گ یری روشه ای جداساز ی غش ایی جهت باز یابی حلال در ا ین پ ایان نامه مورد بحث قرار
گرفته است که البته برر س ی امکان بکارگ یری فر آیندهای جداساز ی غش ایی به عنوان فر ا یند تکم یلی جهت
کاهش اسیدیته نفت خام به عنوان موضوع پایان نامه مورد تاکید قرار گرفته است.
فصل اول
کلیات
هدف
نفت ها با توجه به مضرات ی سنگ ین و اس یدی اعم از ارزش اقتصاد ی پ ایین-خورندگی بالا ( در
خطوط لوله –تجهیزات فر آ یندی سر چاه ی- تجهیزات فر آ یندی در پالا یشگاهها)-ایجاد اشکال در فر
آیند جداساز ی آب از نفت در نمکزداها و س یستم دفع آب ز ا ید صنعت ی به دل یل اس یدی بودن آن لزوم
تحقیق در این مقوله در حال حاضر احساس می شود.
با ملاحظه م دارک موجود مشخص شده است که نفت استحصال ی از م ی دان نوروز اس یدی م ی
باشد و متاسفانه باعث به وجودآمدن مشکلات ی در فرآ یند ه ای جداساز ی ونمک زدا یی گرد یده است .
با جستجودر مقالات تحق یقاتی و مطالعات صورت گرفته بر رو ی روشها ی به کار برده شده جهت
امکان استفاده از فرآ یندهای استخراج با حلال وجداسا ز ی غشا یی( کاهش م یزان اس یدیته نفت خ ام
KMS ROPRO در مرحله اول وهمچن ین 7.0 Hysys بازیابی حلال) به کمک نرم افزار 3.2
در مرحله دوم بررس ی گرد یده است . لازم به ذکر است در شب یه سازی صورت گرفته هدف اصلی به
طورکلی بررس ی امکان استخراج ت رکیب اس ید آ لی محلول در نفت توسط حلال انتخاب ی و همچن ین
بازیابی آن به کمک فر آ یندهای جداساز ی غش ایی (اسمز معکوس ) می باشد . از ای ن رو مسلما نتا یج
بدست آمده به طور مست ق یم قابل به کارگ یری در مورد نفت خام نوروز نم ی باشد و با لحاظ کردن
نتایج آزمایشگاهی دقیق با اصلاحاتی قابل تامل خواهد بود.
انواع قالبها
قالبهای پلاستیک
پلاستیک ها به دو گروه تقسیم می شوند:
ترموپلاستیک
ترموست (باکالیت)
- قالبهای ترموپلاستیک:
گروه ترموپلاستیک ها یا گرمانرما که بر اثر دیدن حرارت خمیده گشته وبا کم شدن میزان گرما سختی خود را بدست می آورند و تغییرات شیمیایی در آنها صورت نمی گیردو بعد از تزریق، شکل محفظه قالب را به خود می گیرد.
در قالب گیری تزریقی ماده ترموپلاست گرم محفظه قالب را پر می کند در این روش ماده ترموپلاست گرم و محفظه قالب سرد است که پس از تزریق مواده به شکل و فرم قالب در می آید و سخت می شود.
از دیدگاه دیگر مواد ترموپلاست به موادی گفته می شود که پس از یک یا چند بار مصرف در فرآیند تولید دوباره قابل استفاده می باشد. این مواد به شکل دانه یا پودر در ماشین تزریق ریخته می شود.
ساختمان قالبهای تزریقی:
قالب های پلاستیک ازنظر کلی به دونوع تقسیم می شوند:
1- قالبهای باراهگاه سرد 2- قالب های باراهگاه گرم
و نیز از نظر ساختمانی بر دونوع می باشند:
1- قالب های دو صفحه ای 2- قالبهای سه صفحه ای که تعداد صفحات قالب و خط جدایش آن ها بر اساس عواملی ماند تعداده حفره های قالب، شکل قطعه پلاستیکی، نوع ماشین تزریق،نوع مواد مصرفی و سیستم خروجی هوا و ... تعیین می شوند اصولاً در هر قالب تزریقی دو بخش اصلی وجود دارد.
1- بخش ثابت قالب (نیمه ثابت) که در این نیمه مواد گرم تزریقی پلاستیک تزریق می شوند.
2- بخش متحرک (نیمه محرک) که رد قسمت متحرک ماشین تزریق بسته می شوند و سیستم و مکانیزم بیرون اندازی قطعات اکثرادر آن قرار دارد.
... تعیین تعداد حفره ها و محفظه های قالب از نکات مهم طراحی قالب های تزریقی می باشد و قالب های پلاستیک در این زمینه بر 2 نوع هستند:
1- قالب های تک حفره ای
2- قالب های چند حفره ای
- قالب های تک حفره ای:
در مواردی از قالب های تک حفره ای استفاده می شوند که مقدار تولید قطعه پلاستیکی محدود می باشند. بنابراین طراحی و ساخت قالب های تک حفره ای از نظر زمان ساخت و مسائل اقتصادی - ارزان تر تمام خواهد شد.
قالبهای چند حفره ای:
اگر تعداد فرآورده های تولیدی زیاد باشد، بالاخص در مواردی که قطعه هم کوچک باشد از روش طراحی و ساخت قالب های چند حفره ای استفاده می شود.
قالب های ترموست (باکالیت):
گروه ترموست یا باکالیت یا گرما سخت ها که این گروه بر اثر حرارت دیدن سخت می شوند و باعث تغییرات شیمیایی در این مواد می شوندکه برآنها ترموست یا باکالیت می گویند.
در این روش قالب در حالت سرد می باشند و ممواد نیز سرد است و بعد از تغذیه، قالب را تحت حرارت قرار می دهند و مواد شکل وفرم محفظه قالب را به خود می گیرد و سخت می شود.
مواد ترموست یا دورپلاست ها تحت تاثیر فشار و حرارت c 170 تولید می شوند. ابتدا نرم شده و به حالت پلاستیک درمی آیند ولی بعد از مدتی سخت می شوند و خصوصیت اصلی این مواد آن است که پس از سخت شدن مجداً قابل نرم شدن و استفاده مجدد نیستند و در هیچ نوع ماده ضلالی قابل حل نمی باشند و پس از سخت شدن، تغییرات شیمیایی فهمی درآنها روی می دهد.
شامل 37 صفحه فایل word قابل ویرایش
فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t
=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول ).
فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است .
فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن .
.مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .
از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .
دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .
منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است.
شامل 35 صفحه فایل word قابل ویرایش
در این فایل pdf خواص مکانیکی آلیاژ AA7075 در فرآیندهای رسوب سختی مختلف و ارتباط آن با مقاومت به ترک ناشی از خوردگی تنشی (SCC) مورد بررسی قرار گرفته است