فی دوو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

فی دوو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

دانلودمقاله تقطیر

اختصاصی از فی دوو دانلودمقاله تقطیر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

 

 


تقطیرروشی برای جداسازی مواد شیمیائی براساس تفاوت های بین آنها ازنظرعمل تبخیردرترکیب نقطه جوش مواد است. تقطیرتشکیل
دهنده یک مرحله بزرگ تر شیمیائی است و بنابراین به یک عمل واحد اشاره می کند. ازنظرتجاری تقطیرکاربردهای فراوانی دارد. این امربرای جداسازی نفت خام به ترکیباتش برای کاربردهای خاص مانند : حمل و نقل ، تولیدنیرو(برق) و گرما است. آب درجهت جداسازی ناخالصی های آن تقطیرمی کنیم این ناخالصی ها شامل : نمک ازآب دریا است. هوا مورد تقطیرقرارمی گیرد که درجهت جداسازی ترکیبات آن است .
معمولاً اکسیژن ، نیتروژن و آرگون برای کاربرد درمصارف صنعتی است. هم چنین تقطیرحل شده های تخمیرشده نیزمورد استفاده قرارمی گیرد که ازگذشته های دوربرای تولید آشامیدنی های تقطیری با میزان الکل زیاد کاربرد داشته است.

 

مفاهیم
1- تاریخچه
2- کاربردهای تقطیر
3- مدل ایده ال (مطلوب) تقطیر
1-3- تقطیردسته ای(گروهی)
2-3- تقطیرمداوم
3-3- بهبودهای کلی
4- تقطیردرمقیاس آزمایشگاهی
1-4- تقطیرساده
2-4- تقطیرتکه تکه اجزاء
3-4- تقطیربخار
4-4- تقطیرخلأ
5-4- تقطیرخلأحساس به هوا
6-4- تقطیرکوتاه مدت ( مسیر)
7-4- انواع دیگر
5- تقطیرایزوتوپ ها
1-5- شکستن ایزوتوپ با فشاریک جانبه
2-5- تقطیرحرکت( گریز) فشار
6- تقطیرصنعتی
7- تقطیردرتولید موادغذائی
1-7- تقطیرآشامیدنی ها
8- منابع
9- ارتباطات خارجی
10- مجموعه

 

تاریخچه
اولین روش ها و مراحل تقطیرخالص برای تولید مواد خالص شیمیائی توسط شیمیدانان مسلمان عرب برای مصارف واهداف صنعتی انجام شد،مانند: جداسازی عطرهای طبیعی و تولید الکل خاص بود. اگرچه، اشکال جدید تقطیردرحدود 2میلیون سال قبل ازمیلاد مسیح توسط کیمیاگران شهربابل دربین النهرین شناخته شد.
بعد ازتقطیرتوسط کیمیاگران یونانی درقرن یکم میلادی شناخته شد و توسعه های بعدی ازتقطیردرمقیاس عظیم درپاسخ به درخواست های مشروبات الکلی اتفاق افتاد.اسکندراولین دستگاه تقطیررااختراع کرد و اولین توضیحات دقیق درمورد دستگاه تقطیرتوسط الکساندریا درقرن چهارم داده شد.
درقرن8 شیمی گران مسلمان اولین افرادی بودند که مراحل تقطیرخالص که مواد شیمیائی را کاملاً خالص کند اختراع کردند. درمیان اینها ( عربها ) جبیردرعراق در800سال پیش بودند که تعداد زیادی ازدستگاه های تقطیرومراحل آن رااختراع کردکه هنوزمورد استفاده قرارمی گیرند. به ویژه دستگاه پالشگراولین دستگاه درپاسخ که کاملاً می تواند مواد شیمیائی را خالص کند.
یک دیگ درون یک حباب شیشه ای و طراحی آن به عنوان مدلی برای دستگاه های مدرن درمقیاس بزرگ به کارمی رود. مانند : دستگاه hickman . مواد نفتی برای اولین بارتوسط شیمی گرمسلمان دیگربه نام الاراضی مورد تقطیردرقرن نهم قرارگرفت که برای تولید نفت بود ، درحالی که تقطیربخارتوسط Avicenna در اوایل قرن11 انجام شد که برای تولید مواد نفتی اصلی استفاده شد.
همانطورکه کیمیاگری به علم شیمی تکامل یافت ، مسیرها ( رگ ها ) که قرع نامیده می شد برای تقطیرمورد استفاده قرارگرفت.هم دستگاه تقطیرهم قرع ظروف شیشه ای هستند که لوله بلند که دریک نقطه درگوشه پائین مثلث که به عنوان خنک کننده هوا مورد استفاده قرارمی گیرد که منجربه چکیده شدن قطرات به سمت پائین برای جمع شدن می شود.
بعداً دستگاه مسی اختراع شد. نقاط محکم شده اغلب با استفاده ازترکیبات مختلف محکم می شدبه عنوان مثال خمیری ازآرد گندم سیاه درست می شدکه برای این امرمورد استفاده قرارمی گرفت . اغلب این دستگاه ها یک سیستم خنک کننده داشت که ازآب سرد استفاده می کرد که تغلیظ الکل را برای کارائی بیشترانجام می داد. که اینها دیگ تقطیرنامیده می شدند.
امروزه قرع و دیگ تقطیرتوسط روش های کارامد تقطیردربیشترمراحل صنعتی مورد استفاده قرارمی گیرند . گرچه دیگ تقطیربه طورعمده برای تولید الکل های خوب مانند : کتیاک، ویسکی اسکاتلندی و برخی دیگرازانواع ودکا مورد استفاده قرارمی گیرند. شکل ویژه خاص هردیگ تقطیرموجب می شود که هرالکل طعم خاصی داشته باشد. دیگ تقطیرازموارد مختلفی مانند چوب ، استیل درست شده است که توسط قاچاقچیان مشروبات الکلی درکشورهای مختلف مورد استفاده قرارمی گیرند.
کاربردهای تقطیر
کاربردهای تقطیر را به سختی می توان به 4 گروه تقسیم کرد : مقیاس آزمایشگاهی،تقطیرصنعتی،تقطیرگیاهان برای عطرسازی وداروسازی وپردازش مواد غذائی است.دو نوع آخری ازدونوع اولی مجزاست،که درآن درتقطیرسازی به عنوان روش خالص سازی صحیح مورد استفاده قرارنمی گیرد، تفاوت عمده بین مقیاس آزمایشگاهی و صنعتی این است که درمقیاس صنعتی به صورت دسته ای انجام می شود، درحالی که تقطیرصنعتی اغلب به طورمداوم انجام می شود.
درتقطیرگروهی،ترکیب مواد اصلی، بخارات ترکیبات تقطیری وتغییرات تقطیردرطول تقطیراست. درتقطیرگروهی یک دیگ با دسته ترکیبات تغذیه کننده که سپس به ترکیبات شکننده جدا و تقسیم می شود که به ترتیب ازفرارترین به کم فرار جمع می شود که درانتهای آن یک بطری قراردارد و سپس یک دیگ دوباره قرار دارد و مراحل دوباره تکرارمی شوند. درتقطیرمداوم مواد اصلی و تکه ها ازبخارو مایعات درسیستم جدا و برداشته می شوند. این امرمنجربه کنترل بهترمراحل جداسازی می شود.

 


مدل مطلوب تقطیر
نقطه جوش یک مایع دمائی است که درآن فشارتبخیرمایع مساوی و یکسان با فشاراطراف مایع است.نقطه جوش عادی یک مایع موردخاصی است که درآن فشار تبخیرمایع مساوی ویکسان با فشارمحیط احاطه کننده است . یک مایع درون ظرفش درفشارپائین ترازفشاراتمسفردردمایی پائین ترازنقطه جوش معمولی به جوش خواهد آمد و یک مایع درون ظرفش درفشاری بالاترازفشاراتمسفردردمایی بالاترازنقطه جوش معمولی به جوش خواهد آمد. به عبارت دیگر، تمام مایعات نقطه جوش محدود دارند. این یک تصورغلط است که درترکیب مایعات درفشاروارده ، هریک ازاجزاء درنقطه جوش مطابق با فشاروارده به جوش می آید وتبخیرهریک ازاجزاء به طورجداگانه و کاملاً جدا جمع می شوند.این،اگرچه حتی درسیستم های ایده آل هم رخ نمی دهد. مدل های ایده آل از تقطیرضرورتاً توسط قانون رالت و قانون دالتون انجام می شوند. قانون رالت اینگونه فرض کرده است که اجزاء تشکیل دهنده فشارتبخیریکی ازترکیب درنسبت به درصد ترکیبش و فشارتبخیرش وقتی که کاملاً خالص است بستگی دارد.اگریک جزء فشارتبخیراجزاء دیگررا تغییردهد و یا درصورتی که فرّاربودن اجزاء بستگی به درصدش درترکیبش داشته باشد، قانون شکسته و نقض خواهد شد. قانون دالتون بیان می کند که نقطه تبخیرکلی ، مجموع نقطه تبخیرهریک از اجزاء ترکیب شده است. زمانی که یک مایع چند جزئی گرما و حرارت داده می شود، فشار( نقطه ) تبخیرهریک ازاجزاء افزایش می یابد، بنابراین باعث افزایش نقطه تبخیرکلی می شود.زمانی که نقطه تبخیرکلی به فشارمحیط دربرگیرنده مایع می رسد، جوش اتفاق می افتد و مایع به گازتبدیل می شود . توجه داشته باشید که ترکیب حاصل شده تنها دارای یک نقطه جوش درفشاروارده است، زمانی که اجزاء به طورچند جانبه قابل حل باشند. مدل مطلوب و ایده آل درمورد شیمی مایعات مشابه ازقبیل بنزن و تولوئن صحیح است. درموارد دیگر، انحراف شدید ازقانون رالت و دالتون قابل مشاده است بیشتراوقات درترکیب اتانول و آب است.اینها با هم ترکیب می شوند، زمانی که با همدیگرحرارت داده شوند و یک ایزتوپ را به وجود می آورند، که درآن نقطه جوش مایع ترکیبی پائین ترازدمای جوش هریک ازمایعات به شکل جداگانه است. واقعاً تمام مایعات ، زمانی که به شکل ترکیبی هستند و حرارت داده می شوند رفتاریک azeotropic یک ایزوتوپ را نشان می دهند.
اگرچه روش های محاسباتی وجود دارد که می توان رفتاراجزاء قراردادی را تخمین زد، تنها راه به دست آوردن تساوی نقطه جوش صحیح ازراه اندازه گیری است. این امکان وجود ندارد که ترکیب اجزائی را کاملاً ازیکدیگرتوسط تقطیر جدا کرد، دراین گونه موارد هریک ازاجزاء درشکل ترکیبی باید فشارخاص صفررا داشته باشند. اگرتولید نهائی خالص هدف ماست، سپس جداسازی شیمیائی بیشتری باید به کارگرفته شود.

 

تقطیرگروه
حرارت ترکیب ایده ال دو ماده فرارa,b درتقطیرگروهی آغازمی شود تا زمانی که ترکیب به تبخیربالاترازنقطه جوش هرمایع برسد که ترکیب a,b را تشکیل داده است. نسبت بین a,b درتبخیرازنسبت آن درمایع متفاوت خواهد بود: نسبت موجود درمایع توسط اینکه چطور ترکیب اصلی آماده شده است مشخص خواهد شد، درحالی که نسبت موجود درتبخیردرترکیب فرارغنی ترخواهد بود، تبخیرازچالگرعبورخواهد کرد و درسیستم باقی خواهد ماند.این بدان معنی است که نسبت ترکیبات درمایع باقی مانده درحال حاضربا نسبت اولیه متفاوت خواهد بود.نتیجه این گونه است که نسبت درمایع ترکیبی درحال تغییراست ودرجزء b بیشترخواهد شد.اینها عوامل افزایش نقطه جوش هستند ، که درعوض موجب افزایش دما در تبخیرمی شوند که موجب تغییرنسبت a,b درمرحله گازی می شود. این نتایج درتغییرات آرام نسبت b:a درتقطیرشدن است. اگرتغییردرنقطه تبخیربین دو جزء a,b بسیارزیاد باشد ، ترکیب درابتدای تقطیربسیارغنی درجزء a خواهد بود و زمانی که جزء a تقطیرشد،نقطه جوش مایع درجزء b افزایش می یابد.

 

تقطیرمداوم
درتقطیرمداوم ، مراحل ازموارد بالا متفاوت ترخواهد بود که درآن اجزاء هم ازتبخیرو هم مایع جدا خواهد شد درسرعتی که نسبت ترکیب دو جزء کاملاً با نسبت ترکیب درابتدا یکسان باشد.دراین روش بخارجزء غنی شده a و بخارجزء غنی شده b به دست می آید. علاوه براین، بخارترکیب خام را می توان به ترکیب تقطیربرای دوباره تکمیل کردن ( پرکردن ) مایع اضافه کرد.

 

بهبودهای کلی
هم تقطیرگروه وهم تقطیرمداوم رامی توان با استفاده ازکسرو کم کردن ستون دربالای بالون تقطیرانجام داد. این ستون موجب بهبود جداسازی ازطریق تهیه یک سطح وسیع تربرای تبخیرو جداسازی برای برخورد فراهم می کند. این امرکمک می کند که این درتساوی تا زمانی که امکان دارد باقی بماند.این ستون حتی می تواند درسیستم های فرعی کوچک هم وجود داشته باشد که تمامی آنها شامل مایع ترکیب غنی شده و جوش است که همه آنها مایع با نقطه تبخیرمساوی دارند.
تفاوت هائی بین مقیاس های آزمایشگاهی و مقیاس های صنعتی درستون اجزاء وجود دارد ، اما اصول یکی است. مثال هائی ازستون اجزاء درافزایش کارائی شامل :
- دستگاه تقطیرهوا
- ستون vigreux
- ستون بسته شده
- سیستم تقطیرگروه
- سیستم نقطیرگروهی چرخشی

 

تقطیردرمقیاس آزمایشگاهی
تقطیرهای مقیاس آزمایشگاهی تقریباً ، معمولاً به شکل تقطیرگروهی انجام می شود. وسیله ای که درتقطیراستفاده می شود گاهی اوقات still نامیده می شود که حداقل شامل یک ظرف است که درآن ماده منبع حرارت داده می شود ، یک چگالگرکه درآن حرارت تبخیربرای برگشت به حالت مایع سرد می شود و دریافت کننده که درآن مایع خالص شده که تقطیرشدن نامیده می شود. چندین تکنیک مقیاس آزمایشگاهی برای تقطیروجود دارد.

 

 

 


تقطیرساده
درتقطیرساده تمام تبخیرها ( بخارهای داغ ) به سرعت به دستگاه چگالشگر منتقل می شود که بخارها راخنک وتقطیرمی کند بنابراین، تقطیرکردن کاملاً خالص نخواهد بود . ترکیب آن یکسان خواهد ماند البته دردما وفشاروارده و می توان طبق قانون رالت حساب کرد. درنتیجه تقطیرساده معمولاً تنها برای جدا سازی مایعات که نقاط جوش آنها به طورعمده ای تغییرمی کند ویا جداسازی مایعات ازمایعات ویا نفت است مورد استفاده قرارمی گیرد. برای اینگونه موارد ، نقطه تبخیراجزاء معمولاً به طورقابل ملاحظه ای متفاوت است که قانون رالت نادیده گرفته می شود زیرا به دلیل توزیع بی اهمیت اجزاء کم فراراست. دراینگونه موارد تقطیرممکن است کاملاً خالص برای هدف مد نظرباشد.

 


تقطیرناچیز
برای بسیاری ازموارد، نقطه جوش اجزاء درترکیب به اندازه کافی نزدیک است که قانون رالت باید مورد توجه قرارگیرد. بنابراین تقطیرناچیزباید مورد استفاده قرارگیرد به خاطراینکه اجزاء را ازهم ازطریق چرخه های تبخیرتکراری دردرون ستون تقطیرجدا کرد.
به عنوان راهکاربرای خالص کردن باید حرارت دهیم ، و بخارهای آن به ستون تقطیرانتقال می یابد. وقتی این منتقل می شود سپس خنک می شود، و در دیوارهای چگالشگرتقطیرمی شوند. دراینجا ، تقطیرادامه می یابد تا ازطریق افزایش دمای تبخیرحرارت داده شود و یک باردیگربخارمی شود.
اگرچه ، ترکیب بخارهای تازه دوباره ازطریق قانون رالت مشخص خواهد شد. هریک ازچرخه های تقطیر- تبخیریک راهکارخالص برای اجزاء بسیارفرار ارائه می دهد. درواقع ، هرچرخه دردمای داده شده دقیقاً همانند وضعیت درستون تقطیررخ نمی دهد، بنابراین صفحه فرضی یک مفهوم است ونه یک توصیف دقیق.
صفحه های تئوریک بیشترمنجربه جداسازی بهترمی شود. سیستم تقطیرگروه چرخشی ازگروه چرخشی تفلون و یا فلزبرای اجباربخاربلند شده به ارتباط نزدیک تربا تقطیرگرپائین تربرخورد کند استفاده می کند که موجب افزایش شمارصفحه های تئوریک می شود.

 

تقطیربخار
همانند تقطیرخلأ ، تقطیربخاریک روش برای تقطیراجزاء است که زود حرارت داده می شود. این مراحل شامل استفاده ازبخارحباب ازطریق حرارت ترکیب ازمواد خام است با استفاده ازقانون رالت،برخی ازترکیب های هدف بخار خواهند شد.ترکیب بخارخنک و تقطیرمی شود، معمولاً یک لایه ازنفت و یک لایه ازآب را ارائه می دهد. تقطیربخارگیاهان یکساله معطرمتفاوت و گلها منجربه تولید دو نوع ماده می شود که شامل ماده نفتی خاص وتقطیرآبی گیاهان یکساله است.
مواد نفتی خاص اغلب درعطرسازی و تولید مواد خوشبو کاربرد دارد درحالی که تقطیرآبی کاربرد فراوانی درعطرسازی ، پردازش غذا و حفاظت ازپوست دارد.

 

تقطیرخلأ
برخی ترکیبات دارای نقطه جوش بسیاربالائی هستند. برای جوشاندن اینگونه ترکیبات ، اغلب بهتراست که فشاررا که درآن اینگونه ترکیبات به جوش می آیند را کاهش دهیم به جای اینکه دما را افزایش دهیم.
زمانی که فشاررا تا نقطه جوش اجزاء کاهش دادیم ، جوشاندن و بقیه مراحل تقطیررا می توان آغازکرد. این تکنیک به تقطیرخلأ اشاره می کند و معمولاً درآزمایشگاه به شکل تبخیرکننده دواردرمی آید. این تکنیک برای ترکیباتی که جوشاندن فراترازدمای ترکیبات درفشاراتمسفراست بسیارسودمند است که بنابراین ازطریق هرنوع تلاش برای جوشاندن آنها تحت فشاراتمسفرتجزیه خواهد شد.

 

تقطیرحساس هوا درخلأ
برخی ترکیبات نقطه جوش بالائی دارندوهم چنین به هواحساس اند. یک سیستم تقطیرخلأ ساده همانطورکه دربالا نام برده شد را می توان مورد استفاده قرارداد، بدین وسیله خلأ با گازداخلی بعد ازتکمیل تقطیرجایگزین خواهد شد. اگرچه ، این سیستم رضایت بخش نیست ، اگرشخصی امید دارد که قسمت هائی را به هنگام کاهش فشارجمع کند.
برای انجام این یک تطابق عمده را می توان به انتهای چگالشگراضافه نمود و یاگرفتن نتیجه بهترو یا برای ترکیبات حساس به هوا می توان ازیک دستگاه سه ضلع استفاده نمود. سه گوش perkin،وسیله ای درمقابل یک سری ازشیشه ویا نوار تفلون است که اجازه می دهد تقطیرازبقیه still جدا شود، بدون آنکه بدنه اصلی تقطیریا ازخلأ و یا منبع حرارت جدا شود و بنابراین می تواند درحالت تفکیک باقی بماند. برای انجام این ، ابتدا نمونه ازخلأ ازطریق نوارها جدا می شود وسپس خلأ برروی آن قرارمی گیرد البته با گازدرونی و سپس می توان آن را متوقف کرد و از بین برد. یک ردیف تازه ازمجموعه را می توان به تقطیراضافه نمود تا زمانی که تمام تقطیرجمع آوری شود.

 

تقطیرمسیرکوتاه
تقطیرمسیرکوتاه یک تکنیک تقطیراست که شامل گذرتقطیرازمسیرکوتاه است و اغلب چند سانتی متراست. یک مثال کلاسیک می تواند تقطیرشامل گذشتن تقطیرازیک حباب شیشه ای به یک حباب شیشه ای دیگراست ، بدون نیاز به چگالشگربرای جدا کردن دو حفره است.
این تکنیک اغلب برای ترکیبات مورد استفاده قرارمی گیرند که دردمای بالای ثبات است. فواید آن این است که دمای جوش مایعات بالاترازنقطه جوش مایعات چکان نیست و تنها گازها باید ازیک مسیرکوتاه عبورکنند درحالی که درعبورگاز قبل ازاینکه آنها دردمای پائین تردوباره سرد شوند.

 

انواع دیگر:
- درتبخیردوار( چرخشی ) دستگاه تقطیرخلأ برای ازبین بردن حلال های بزرگ ازنمونه مورد استفاده قرار می گیرند. معمولاً خلأ توسط تزریق آب و یا پمپ انجام می شود.
- در kugelrohr دستگاه تقطیرکوتاه مسیرمعمولاً برای ترکیبات با نقطه جوش بالا برای تقطیرکردن استفاده می شود. این دستگاه شامل یک فر، که جزء تقطیرشونده باید درآن قرارگیرد، جزء دریافت کننده که بیرون ازفرقراردارد، ویک نمونه چرخشی است . خلأ معمولاً ازطریق یک پمپ خلأ استفاده می شود.
- مراحل تقطیرشامل استفاده ازیک مسیرعمل کننده است . دراین مراحل، معمولاً محصولات دارای نقطه جوش پائین تری نسبت به واکنشی دارد. سپس تبخیرو ازترکیب واکنشی حذف می شود. وقتی که محصول به طورپیوسته و مداوم درمقابل مراحل گروهی شکل گرفت ، فواید آن کمتراز راه اندازی دوباره واکنشی با مواد اولیه است.

 

 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   40 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید


دانلود با لینک مستقیم


دانلودمقاله تقطیر

دانلودمقاله برج تقطیر

اختصاصی از فی دوو دانلودمقاله برج تقطیر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

\

 

 

 

تقطیر ، در واقع ، جداسازی فیزیکی برشهای نفتی است که اساس آن ، اختلاف در نقطه جوش هیدروکربنهای مختلف است. هر چه هیدروکربن سنگینتر باشد، نقطه جوش آن زیاد است و هر چه هیدروکربن سبکتر باشد، زودتر خارج می‌شود. اولین پالایشگاه تاسیس شده در جهان ، در سال 1860 در ایالت پنسیلوانیای آمریکا بوده است. نفت خام ، از کوره‌های مبدل حرارتی عبور کرده، بعد از گرم شدن وارد برجهای تقطیر شده و تحت فشار و دما به دو صورت از برجها خارج می‌شود و محصولات بدست آمده خالص نیستند. انواع برجهای تقطیر در زیر توضیح داده می‌شوند.

 

برجهای تقطیر با سینی کلاهکدار
در برجهای تقطیر با سینی کلاهکدار ، تعداد سینیها در مسیر برج به نوع انتقال ماده و شدت تفکیک بستگی دارد. قطر برج و فاصله میان سینی‌ها به مقدار مایع و گاز که در واحد زمان از یک سینی می‌گذرد، وابسته است. هر یک از سینی‌های برج ، یک مرحله تفکیک است. زیرا روی این سینیها ، فاز گاز و مایع در کنار هم قرار می‌گیرند و کار انتقال ماده از فاز گازی به فاز مایع یا برعکس در هر یک از سینی‌ها انجام می‌شود. برای اینکه بازدهی انتقال ماده در هر سینی به بیشترین حد برسد، باید زمان تماس میان دو فاز و سطح مشترک آنها به بیشترین حد ممکن برسد.

 

بخشهای مختلف برج تقطیر با سینی کلاهکدار
بدنه و سینیها: جنس بدنه معمولا از فولاد ریخته است. جنس سینی‌ها معمولا از چدن است. فاصله سینی‌ها را معمولا با توجه به شرایط طراحی ، درجه خلوص و بازدهی کار جداسازی بر می‌گزینند. در بیشتر پالایشگاههای نفت ، برای برجهای تقطیر به قطر 4ft فاصله میان 50 - 18 سانتیمتر قرار می‌دهند. با بیشتر شدن قطر برج ، فاصله بیشتری نیز برای سینی‌ها در نظر گرفته می‌شود.

 

سرپوشها یا کلاهکها: جنس کلاهکها از چدن می‌باشد. نوع کلاهکها با توجه به نوع تقطیر انتخاب می‌شود و تعدادشان در هر سینی به بیشترین حد سرعت مجاز عبور گاز از سینی بستگی دارد.
موانع یا سدها: برای کنترل بلندی سطح مایع روی سینی ، به هر سینی سدی به نام "وییر" (wier) قرار می‌دهند تا از پایین رفتن سطح مایع از حد معنی جلوگیری کند. بلندی سطح مایع در روی سینی باید چنان باشد که گازهای بیرون آمده از شکافهای سرپوشها بتوانند از درون آن گذشته و زمان گذشتن هر حباب به بیشترین حد ممکن برسد. بر اثر افزایش زمان گذشتن حباب از مایع ، زمان تماس گاز و مایع زیاد شده ، بازدهی سینی‌ها بالا می‌رود.
برجهای تقطیر با سینی‌های مشبک
در برجهای با سینی مشبک ، اندازه مجراها یا شبکه‌ها باید چنان برگزیده شوند که فشار گاز بتواند گاز را از فاز مایع با سرعتی مناسب عبور دهد. عامل مهمی که در بازدهی این سینیها موثر است، شیوه کارگذاری آنها در برج است. اگر این سینیها کاملا افقی قرار نداشته باشند، بلندی مایع در سطح سینی یکنواخت نبوده و گذر گاز از همه مجراها یکسان نخواهد بود.
خورندگی فلز سینیها هم در این نوع سینیها اهمیت بسیار دارد. زیرا بر اثر خورندگی ، قطر سوراخها زیاد می‌شود که در نتیجه مقدار زیادی بخار با سرعت کم از درون آن مجاری خورده شده گذر خواهد کرد. و می‌دانیم که اگر سرعت گذشتن گاز از حد معینی کمتر گردد، مایع از مجرا به سوی پایین حرکت کرده بازدهی کار تفکیک کاهش خواهد یافت.
برجهای تقطیر با سینی‌های دریچه‌ای
این نوع سینیها مانند سینیهای مشبک هستند. با این اختلاف که دریچه‌ای متحرک روی هر مجرا قرار گرفته است. در صنعت نفت ، دو نوع از این سینیها بکار می‌روند:
انعطاف پذیر: همانطور که از نام آن برمی‌آید، دریچه‌ها می‌توانند بین دو حالت خیلی باز یا خیلی بسته حرکت کنند.

 

صفحات اضافی: در این نوع سینیها ، دو دریچه یکی سبک که در کف سینی قرار می‌گیرد و دیگری سنگین که بر روی سه پایه‌ای قرار گرفته ، تعبیه شده است. هنگامی که بخار کم باشد، تنها سرپوش سبک به حرکت در می‌آید. اگر مقدار بخار از حد معینی بیشتر باشد، هر دو دریچه حرکت می‌کنند.

 

مقایسه انواع گوناگون سینی‌ها
در صنعت نفت ، انواع گوناگون سینی‌ها در برجهای تقطیر ، تفکیک و جذب بکار برده می‌شوند. ویژگیهایی که در گزینش نوع سینی برای کار معینی مورد توجه قرار می‌گیرد، عبارت است از: بازدهی تماس بخار و مایع ، ظرفیت سینی ، افت بخار در هنگام گذشتن از سینی ، زمان ماندن مایع بر روی سینی ، مشخصات مایع و ... . چون در صنعت بیشتر سینی‌های کلاهکدار بکار برده می‌شوند، برای مقایسه مشخصات سینی‌های دیگر ، آنها را نسبت به سینی‌های کلاهکدار ارزیابی می‌کنند.
برجهای انباشته
در برجهای انباشته ، بجای سینی‌ها از تکه‌ها یا حلقه‌های انباشتی استفاده می‌شود. در برجهای انباشته حلقه‌ها یا تکه‌های انباشتی باید به گونه‌ای برگزیده و در برج ریخته شوند که هدفهای زیر عملی گردد.
ایجاد بیشترین سطح تماس میان مایع و بخار
ایجاد فضا مناسب برای گذشتن سیال از بستر انباشته
جنس مواد انباشتی
این مواد باید چنان باشند که با سیال درون برج ، میل ترکیبی نداشته باشند.
استحکام مواد انباشتی
جنس مواد انباشتی باید به اندازه کافی محکم باشد تا بر اثر استفاده شکسته نشده و تغییر شکل ندهد.
شیوه قرار دادن مواد انباشتی
مواد انباشتی به دو صورت منظم و نامنظم درون برج قرار می‌گیرند
پر کردن منظم: از مزایای این نوع پر کردن، کمتر بودن افت فشار است که در نتیجه می‌شود حجم بیشتر مایع را از آن گذراند.
پر کردن نامنظم: از مزایای این نوع پر کردن ، می‌توان به کم هزینه بودن آن اشاره کرد. ولی افت فشار بخار در گذر از برج زیاد خواهد بود.
مقایسه برجهای انباشته با برجهای سینی‌دار
در برجهای انباشته ، معمولا افت فشار نسبت به برجهای سینی‌دار کمتر است. ولی اگر در مایع ورودی برج ، ذرات معلق باشد، برجهای سینی‌دار بهتر عمل می‌کنند. زیرا در برجهای انباشته ، مواد معلق ته‌نشین شده و سبب گرفتگی و برهم خوردن جریان مایع می‌گردد. اگر برج بیش از حد متوسط باشد، برج سینی‌دار بهتر است. زیرا اگر در برجهای انباشته قطر برج زیاد باشد، تقسیم مایع در هنگام حرکت از بستر انباشته شده یکنواخت نخواهد بود.
در برجهای سینی‌دار می‌توان مقداری از محلول را به شکل فرایندهای کناری از برج بیرون کشید، ولی در برجهای انباشته این کار، شدنی نیست. کارهای تعمیراتی در درون برجهای سینی‌دار ، آسانتر انجام می‌گیرد. تمیز کردن برجهای انباشته ، از آنجا که باید پیش از هرچیز آنها را خالی کرده و بعد آنها را تمیز نمایم، بسیار پرهزینه خواهد بود.
در شکل زیر انواع مختلف آکنه ها که در برج دیده می شود

 




بطور کلی برج تقطیر شامل 4 قسمت اصلی می باشد:
1. برج (Tower)
2. سیستم جوشاننده (Reboiler)
3. سیستم چگالنده (Condensor)
4. تجهیزات جانبی شامل: انواع سیستمهای کنترل کننده، مبدلهای حرارتی میانی، پمپها و مخازن جمع آوری محصول.

 

• برج (Tower)
بطور کلی برجهایی که در صنعت جهت انجام عمل تقطیر مورد استفاده قرار می گیرند، به دو دسته اساسی تقسیم می شوند:
1. برجهای سینی دار (Tray Towers)
2. برجهای پرشده (Packed Towers)

 

برجهای سینی دار بر اساس نوع سینی های به کاررفته در آن به 4 دسته تقسیم می شوند:
1. برجهای سینی دار از نوع کلاهکی (فنجانی) (Bubble Cap Towers)
2. برجهای سینی دار از نوع غربالی (Sieve Tray Towers)
3. برجهای سینی دار از نوع دریچه ای(Valve Tray Towers)
4. برجهای سینی دار از نوع فورانی (Jet Tray Towers)
هر کدام از انواع برجهای مذکور دارای مزایا و معایبی هستند که در بخشهای بعدی مورد بحث قرار خواهند گرفت.

 

طرز کار یک برج سینی دار
بطور کلی فرآیندی که در یک برج سینی دار اتفاق می افتد، عمل جداسازی مواد است. همانطور که ذکر شد فرآیند مذکور به طور مستقیم یا عیرمستقیم انجام می پذیرد.
در فرآیند تقطیر منبع حرارتی (Reboiler)، حرارت لازم را جهت انجام عمل تقطیر و تفکیک مواد سازنده یک محلول تأمین میکند. بخار بالارونده از برج با مایعی که از بالای برج به سمت پایین حرکت می کند، بر روی سینی ها تماس مستقیم پیدا می کنند. این تماس باعث ازدیاد دمای مایع روی سینی شده و نهایتا باعث نزدیک شدن دمای مایع به دمای حباب می گردد. با رسیدن مایع به دمای حباب به تدریج اولین ذرات بخار حاصل می شود که این بخارات غنی از ماده فرار (ماده ای که از نقطه جوش کمتری و یا فشار بالاتری برخوردار است) می باشد.از طرفی دیگر در فاز بخار موادی که از نقطه جوش کمتری برخوردار هستند، تحت عمل میعان قرار گرفته و بصورت فاز مایع به سمت پایین برج حرکت می کند. مهمترین عملکرد یک برج ایجاد سطح تماس مناسب بین فازهای بخار و مایع است. هر چه سطح تماس افزایش یابد عمل تفکیک با راندمان بالاتری صورت میگیرد. البته رژیم جریان مایع بر روی سینی نیز از جمله عوامل مهم بر عملکرد یک برج تفکیک می باشد.

 

اینک به بیان عبارات و اصطلاحاتی که در این ارتباط (فرآیند تقطیر) کاربرد زیادی دارد پرداخته می شود.

 

خوراک (Feed)
مخلوط ورودی به داخل برج که ممکن است مایع، گاز و یا مخلوطی از مایع و گاز باشد، خوراک (Feed) نام دارد. معمولا محل خوراک در نقطه مشخصی از برج است که از قبل تعیین می شود. در برجهای سینی دار محل ورودی خوراک را سینی خوراک یا (Feed Tray) می نامند. از جمله مشخصات مهم سینی خوراک این است که از نقطه نظر درجه حرارت و ترکیب نسبی (کسر مولی) ، جزء مورد نظر با خوراک ورودی مطابقت داشته باشد. البته محل خوراک ورودی به حالت فیزیکی خوراک نیز بستگی دارد. معمولا اگر خوراک بصورت مایع باشد، همراه با مایعی که از سینی بالایی سرازیر می شود به درون سینی خوراک وارد می گردد. اگر خوراک بصورت بخار باشد معمولا آن را از زیر سینی خوراک وارد می کنند و اگر خوراک بصورت مخلوطی از مایع و بخار باشد، بهتر است که ابتدا فاز مایع و بخار را از هم جدا نموده و سپس به طریقی که گفته شد خوراک را وارد برج نمایند. ولی عملا به منظور صرفه جویی از هزینه های مربوط به تفکیک دو فاز بخار و مایع، عمل جداسازی به ندرت صورت می گیرد.

 

محصول بالاسری (Overhead Product)
آنچه از بالی برج به عنوان خروجی از آن دریافت می شود محصول بالاسری نامیده می شود که معمولا غنی از جزئی که از نقطه جوش کمتری برخوردار است می باشد.

 

محصول ته مانده (Bottom Product)
ماده ای که از پایین برج خارج می شود ته مانده یا محصول انتهایی (Bottom) نام دارد و معمولا غنی از جزء یا اجزائ سنگین تر (که از نقطه جوش بالاتری برخوردار می باشند) خواهد بود.

 

نسبت برگشت (پس ریز) (Reflux Ratio)
نسبت مقدار مایع برگشتی به برج بر حسب مول یا وزن به مایع یا بخاری که به عنوان محصول از سیستم خارج می شود را نسبت برگشتی می گویند و آن را با حرف R نشان می دهند.

 

نسبت برگشتی و اثرات آن بر شرایط کارکرد برج
با افزایش نسبت مایع برگشتی تعداد سینی های مورد نیاز جهت تفکیک (طول برج) کاهش می یابد، اما در مقابل آن بار حرارتی کندانسور و جوش آور و مقادیر بخار و مایع در طول برج افزایش می یابد. در این صورت نه تنها لازم است سطوح گرمایی مورد نیاز به آنها اضافه شود، بلکه به دلیل افزایش میزلن جریان مایع و بخار سطح مقطع برج نیز افزایش می یابد.
هنگامی که مقدار R زیاد باشد تعداد مراحل و طول برج به کمترین مقدار خود می رسد و تمام محصول بالاسری به عنوان مایع برگشتی وارد برج می شود و این حالت را برگشت کامل یا (Total Reflux) می نامند.
در شرایطی که R در کمترین مقدار خود باشد طول برج و تعداد مراحل در بیشترین مقدار خود خواهد بود و عمل تفکیک به شکل کاملی انجام نخواهد شد. مقدار عملی R معمولا بین حالت برگشت کامل و حداقل میزان R است. در بیشتر موارد مقدار مایع برگشتی بر روی درجه حرارت برج نیز تأثیر می گذارد. معمولا در یک برج تقطیر دمای انتهای آن به مراتب بیشتر از دمای پایین آن است و این اختلاف دما در طول برج وجود خواهد داشت. میزان جریان برگشتی به عنوان یک عامل کنترلی بر روی درجه حرارت سیستم خواهد بود.

 

• جوش آور (Reboiler)
جوش آورها که معمولا در قسمت های انتهای برج و کنارآن قرار داده می شود، وظیفه تأمین حرارت یا انرژی لازم را برای انجام عمل تقطیر به عهده دارند.
معمولا جوش آورها به عنوان یک مرحله تعادلی در عمل تقطیر و به عنوان یک سینی در برجهای سینی دار در نظر گرفته می شوند.

 

انواع جوش آورها
مهمترین انواع جوش آورها که در صنایع شیمیایی کاربرد زیادی دارند، عبارتند از:
1. دیگهای پوشش (Jacketted Kettle)
2. جوش آورهای داخلی (Internal Reboiler)
3. جوش آور نوع Kettle
4. جوش آور ترموسیفونی عمودی (Vertical Termosiphon Reboiler)
5. جوش آور ترموسیفونی افقی (Horizontal Thermosiphon Reboiler)
6. جوش آور از نوع سیرکولاسیون اجباری (Forced Circulation Reboiler)

 

در جوش آورهای ترموسیفونی یا جوش آورهای با گردش طبیعی، حرکت سیال بر اساس اختلاف دانسیته نقاط گرم و سرد صورت می پذیرد. این پدیده می تواند به دو صورت انجام پذیرد که عبارتند از :
1. جوش آوری با یکبار ورود سیال (Once – Thorugh Reboiler)
2. جوش آور با چرخش سیال (Recirculating Reboiler)

 

معیارهای موجود برای انتخاب جوش آور مناسب
بطور کلی نکاتی که در انتخاب یک جوش آور باید مد نظر قرار گیرد عبارتند از :
1. سرعت انتقال (حداقل سطح)
2. فضا و خطوط لوله لازم
3. سهولت نگهداری
4. تمایل به رسوب و جرم گذاری سیال
5. زمان اقامت سیال در فرآیند
6. پیداری عملیاتی
7. هزینه عملیاتی
8. افزایش میزان بخار تولیدی
هر کدام از جوش آورها مزایا و معایبی دارد که در کتب مرجع جمع آوری شده است. از این داده ها می توان برای طراحی اولیه کمک گرفت. ولی بطور کلی متداولترین و اقتصادی ترین
جوش آوری که در صنایع شیمیایی و پتروشیمی مورد استفاده قرار می گیرد نوع ترموسیفونی می باشد، خصوصا نوع افقی آن که در سیستمهای تقطیر کاربرد زیادی دارد.

 

انتخاب نوع Reboiler
انتخاب نوع Reboiler یا جوش آور به عوامل زیر بستگی دارد:
1. خواص فیزیکی سیال بویژه ویسکوزیته و تمایل به رسوبدهی سیال
2. فشار عملیات (خلأ یا تحت فشار)
3. روش قرار گرفتن تجهیزات و فضای قابل استفاده

 

مزایای جوش آورهای ترموسیفونی افقی
1. ابعاد واحدهای افقی از نقطه نظر طول لوله ها و وزن محدودیتی نداشته و بنابراین برای سطوح حرارتی بزرگ، نصب واحدهای افقی مطلوبتر و آسانتر می باشد.
2. از آنجائیکه در جوش آورهای ترموسیفونی افقی، سیال در داخل پوسته حرکت می نماید، از نظرعدم رسوب و جرم گذاری و سهولت در نگهداری و استفاده از آنها ترجیح دارد.
3. این جوش آورها از نظر طراحی هیدرولیکی سطوح مایع مجاز در سیستم، منعطف تر می باشند و جریان های با گرد بالایی را می توان بدون هیچ مشکلی در آن ایجاد نمود.
4. جوش آورهای ترموسیفونی افقی نسبت به نوع عمودی، افزایش نقطه جوش کمتری دارند و این مسئله در موارد خاصی کخ سیال نسبت به دما حساس بوده و یا سیستم در حالت خلأ عمل می نماید مزیتی مهم محسوب می گردد.

 

• چگالنده (Condenser)
نقش چگالنده در واقع تبدیل بخارات حاصل از عمل حرارت دهی به مخلوط، به مایع می باشد. این امر در اصطلاح میعان یا چگالش نامیده می شود و دستگاهی که در آن عمل مذکور انجام می شود چگالنده نام دارد. به طور کلی چگالنده ها به دو دسته اساسی تقسیم می شوند:
1. چگالنده های کامل (Total Condenser)
2. چگالنده های جزئی (Partial Condenser)
در صورتیکه تمام بخار بالای برج به مایع تبدیل شود و بخشی ازآن وارد برج شده و بخش دیگر وارد مخزن جمع آوری محصول گردد عمل میعان کامل (Total Condensation) انجام شده است. اما اگر بخشی از بخارات حاصل مایع شده و بخش دیگر به صورت بخار از کندانسور خارج شود به آن یک کندانسور جزئی گفته می شود. در کتب مرجع راهنمای انتخاب نوع کندانسور همراه با ضرایب انتقال حرارت کندانسور تهیه شده است.

 


انواع روشهای تقطیر را در برج تقطیر

 


تقطیر تبخیر ناگهانی
در این نوع تقطیر ، مخلوطی از مواد نفتی که قبلا در مبدلهای حرارتی و یا کوره گرم شده‌اند، بطور مداوم به ظرف تقطیر وارد می‌شوند و تحت شرایط ثابت ، مقداری از آنها به صورت ناگهانی تبخیر می‌شوند. بخارات حاصله بعد از میعان و مایع باقیمانده در پایین برج بعد از سرد شدن به صورت محصولات تقطیر جمع آوری می‌شوند. در این نوع تقطیر ، خلوص محصولات چندان زیاد نیست.

 

 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 56   صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

 


دانلود با لینک مستقیم


دانلودمقاله برج تقطیر

انواع تقطیر

اختصاصی از فی دوو انواع تقطیر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

انواع تقطیر


انواع تقطیر

 

 

 

 

 

 

 

مقاله با عنوان انواع تقطیر در فرمت ورد در 5 صفحه و شامل مطالب زیر می باشد:

انواع تقطیر
تقطیر تبخیر ناگهانی
تقطیر با مایع برگشتی (تقطیر همراه با تصفیه)
انواع مایع برگشتی
نسبت مایع برگشتی
تقطیر نوبتی
تقطیر مداوم


دانلود با لینک مستقیم


انواع تقطیر

پاورپوینت آماده رشته مهندسی شیمی - انتقال جرم در تقطیر غشایی اسمزی OMD

اختصاصی از فی دوو پاورپوینت آماده رشته مهندسی شیمی - انتقال جرم در تقطیر غشایی اسمزی OMD دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاورپوینت آماده رشته مهندسی شیمی - انتقال جرم در تقطیر غشایی اسمزی OMD


 پاورپوینت آماده رشته مهندسی شیمی - انتقال جرم در تقطیر غشایی اسمزی OMD

توضیحات :    56 اسلاید

منظور از اسمز معکوس عبور یک حلال مانند آب از یک غشای چگال است که نسبت به حلال تراوا است (A)، اما نسبت به حل شونده (ها) ناتراوا است (B) (مانند یونهای غیر آلی). فرآیند اسمز بعنوان یک فرآیند تفکیک مفید نیست، چرا که حلال در جهت اشتباهی منتقل می شود که این به جای تفکیک باعث ترکیب می شود. ولی جهت انتقال حلال درون غشا می تواند معکوس شود.

 

فهرست مطالب :
  • اسمز معکوس
  • تفکیک غشایی اسمز معکوس (RO)
  • تأثیر غلظت قطبیت براسمز معکوس
  • برخی دیگر از کاربردهای اسمز معکوس
  • فواید تقطیر غشائی
  • کاربردهای تقطیر غشایی
  • انواع تقطیر غشائی
  • اصول فرآیند OMD
  • خواص محلول استخراجی
  • انتقال جرم
  • قطبیت دمایی
  • قطبیت غلظتی
  • مشخصات غشا‌های استفاده شده در OMD
  • ماژولهای OMD و کاربردهای فرآیندی
  • اثر ضخامت غشاء استفاده شده بر فلاکس نفوذی در طول فرایند های OMD و DCMD
  • شرح فرایند آزمایش
  • جنبه انتقال جرم
  • انتقال جرم در لایه های مرزی
  • تاثیر غلظت عامل اسمزی
  • تاثیر شدت جریان عامل اسمزی
  • تاثیر سایز حفره ها
  • تاثیر نوع عامل اسمزی
  • تاثیر دما
  • نتایج
  • مقادیر ضریب انتقال جرم برای غلظتهای متفاوت عامل اسمزی
  • مقادیر ضریب انتقال جرم برای شدت جریان های متفاوت
  • مراجع

دانلود با لینک مستقیم


پاورپوینت آماده رشته مهندسی شیمی - انتقال جرم در تقطیر غشایی اسمزی OMD