پاورپوینت درباره واحد تقطیر ناپیوسته

اختصاصی از فی دوو پاورپوینت درباره واحد تقطیر ناپیوسته دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل :power point( قابل ویرایش) تعداد اسلاید: 22 اسلاید

 
 
برجهای سینی دار

n برجهای سینی داراستوانه هایی عمودی هستند که در آنها مایع و گاز به صورت مرحله ای در سینی ها و یا صفحات ، تماس حاصل می نمایند . به این صورت که گاز از پایین به بالا و از طریق روزنه های موجود در صفحات به صورت حباب در آمده و به درون مایع پراکنده می شود و ایجاد کف می کند .

n     گاز و مایع سپس از یکدیگر جدا شده و به سم

از رابطه ( 7-24 ) مشخص است که توزیع سرعت ، تابع ضخامت لایه مرزی سرعتی است . برای محاسبه      معادله انتگرالی مقدار حرکت را به صورت زیر در می آوریم :

از معادله حرکت ( 7-3 ) نسبت به y در فاصله 0 تا    انتگرال گیری نموده و سپس با حذف v با توجه به رابطه پیوستگی ( 7-2 ) ویکسری محاسبات معادله انتگرالی مقدار حرکت به دست می آید :

ت صفحات بعدی حرکت می کنند .

 

 

تحقیق تقطیر

اختصاصی از فی دوو تحقیق تقطیر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:   ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) 

حجم فایل:  (در قسمت پایین صفحه درج شده )

تعداد صفحات فایل: 2

کد محصول : 001Shop

فروشگاه کتاب : مرجع فایل 

---

 

 قسمتی از محتوای متن 

اطلاعات اولیه

روش جداسازی مواد اجزای سازنده یک محلول گوناگونند. یکی از این روش‌ها فرآیند تقطیر است که خود روش‌های مختلفی دارد و از جمله کاربردهای مهم آن در پالایش نفت و جداسازی اجزای آن است.

انواع تقطیر

تقطیر ساده:اجزای سازنده محلولی از یک ماده حل شده غیر فعال را می‌توان با تقطیر ساده از هم جدا کرد. برای این کار محلول را می‌جوشانیم تا حلال فرار ، تبخیر و از ماده حل شده جدا شود. با سرد کردن بخار ، (میعان) ، حلال مایع جمع‌آوری می‌شود و ماده حل شده به صورت باقی مانده تقطیر باقی می‌ماند.

در تقطیر محلولی از A و B ، غلضت A در بخاری که خارج شده و مایع می‌شود، بیش از غلظت آن در مایع باقی‌مانده است. با ادامه عمل تقطیر ، ترکیب درصد اجزا در بخار و مایع دائما تغییر می‌کند و این در هر لحظه عمومیت دارد. با جمع آوری مایعی که از سرد شدن بخار حاصل می‌شود و از تقطیر مجدد آن و با تکرار پی در پی این عمل ، سرانجام می‌توان اجزای سازنده مخلوط اصلی را به صورتی واقعا خالص به دست آورد.

  متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

پس از پرداخت، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

 

« پشتیبانی فروشگاه مرجع فایل این امکان را برای شما فراهم میکند تا فایل خود را با خیال راحت و آسوده دانلود نمایید »

اشتراک بگذارید:

دانلود پاورپوینت واحد تقطیر مایعات گازی

اختصاصی از فی دوو دانلود پاورپوینت واحد تقطیر مایعات گازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مایعــات گازی عبارتند از مواد سبک و سنگین هیدروکربوری که همراه گاز از چاههـــای گازخارج می کردند . این مواد با توجه به میزان تولید و شرایط چاههای گاز و میزان برداشت از چاههای گاز متفاوت می باشند . مایعات گازی قابلیت تبدیل به مواد سبک تقطیر و میان تقطیر را دارا بوده و قبلاً این مایعات در این پالایشگاه به عنوان سوخت دوم دیگهای بخار استفاده می شد و مقداری نیز به چاله های آتش هدایت می گردید و در دیگر مناطق با توجه به شرایط جغرافیایی منطقه تثبیت و یا صادر می گردید . این مایعات با پالایش مناسب می توانند ارزش افزوده مناسبی را به دست آورند و در بازارهای جهانی طرفداران زیادی دارد . مایعات گازی نسبت به نفت خام دارای درصد بالایی از مواد سبک و میان تقطیر است و همچنین دارای مواد سنگین کمتری نسبت به نفت می باشد . این مایعات را می توان به راحتی با سیستم فرآورش تقطیر تبدیل به فرآورده های با ارزشی مانند حلال (Solvent) بنزین خام یا نفتا (Naphtha)    نفت سفید (Kerosene) و گازوئیل (Diesel) نمود . در راستای رسیدن به این هدف طراحی و ساخت واحدهای تقطیر مایعات نفتی از سال 1373 شروع شد .    

سیستم پالایش واحدهای تقطیر

واحدهای تقطیر به صورت دو ردیف موازی ساختــه شده اند و هر یک از واحدها دارای 1150 بشکه ( 183 متر مکعـب در روز ) در روز ظرفیــت پالایشی بوده و دارای تجهیزات زیر می باشد :

.1برج اصلی تقطیر با 31 سینی به طول 29،1 متر و قطر 1219 و 914 میلیمتر

.2مبدلهای خنک کننده هوایی

.3برج تثبیت نفتا به طول 6،71 متر و قطر 610 میلیمتر

.4برج تثبیت نفت سفید به طول 11،67 متر و قطر 460 میلیمتر

.5سیستم مبدلهای خنک کننده آبی جهت خنک کردن محصولات

.6کوره اصلی

.7دستگاه جوشاننده

.8سیستم های کنترلی و سایر امکانات جانبی

.1مایعـات گازی پس از تثبیـت در تانک های خوراک به وسیله پمپ های P-310A,B&C به طرف واحد پمپ می گردند . این مایعـــات پس از عبور از کنتــــرل ولو FV-301 وارد سینی ششم برج تقطیر می گردد . مقـدار جریان مایعـات را می توانیــم به وسیلــه FV-301 کنترل نماییم . پس از وارد شدن مایعات به سینی  ششم به دلیل دمــای بالای این سینی  بخارات ایجاد شده در این ناحیه به سمت بالا و سینی هفتم حرکت می کنند و در روی سینی هفتم و دیـگر سینی ها با مایعاتی که به سمت پاییــن جریان دارند تمـاس پیدا می کنند و در نتیجه ترکیبات دارای نقطه جوش بالا در بخار میعاـن یافته و مایـــع می شوند و ترکیبات دارای نقطـــه جوش پاییــــن در مایـــع نیز بخـــار می شونـد و به بالا حرکت می کننــد و این عمــل روی همه سینی ها  تکـــرار می شود . قسمتـــــی از مایعاتی کــــه روی سینی دهـــم جمــع می شونـد از طریـــق یک لاین خــارج و به برج V-304 ( KEROSENE STRIPPER)  وارد می شونــد . کنتــرل سطـح مایع برج بوسیله LV-305 که در ورودی برج نصب شده کنترل می گردد .

شامل 21 اسلاید powerpoint

دانلود پروژه طراحی واحد ترموسیفون برج تقطیر در خلاء واحد تولید فورفوران

اختصاصی از فی دوو دانلود پروژه طراحی واحد ترموسیفون برج تقطیر در خلاء واحد تولید فورفوران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 55 صفحه      -      

قالب بندی :  word                   

فصل اول :

• خلاصه و مقدمه
• آشنایی و مقدمه
• انواع مدل ها و کاربرد آنها
• نحوه کار یک ریبویلر پدیده ترموسیفون
• استانداردها و کد های مبدل های حرارتی
• چهار نوع ربویلر مورد بررسی
• بافلها
• فاکتورهای انتخاب نوع ریبویلر
• خلاصه ای از فرایند تولید فورفوران

فصل دوم

2-1 رویع طراحی

2-2 زوشهای طراحی ارائه شده ،معایب ،مزایا و شرایط هر کدام

2-3 روشهای دیگر طراحی

2-4 ملاحظات عمومی طراحی

فصل سوم :

3-1 راهنمایی یکی برای طراحی ریبویلر ها ترموسیفون

3-2 ارائه روش های طراحی ریبویلر ترمو سیفون

3-2-1 روش بهبود یافته گیلموهر

3-2-2 روش مرحله ای کرن

3-2-3 روش فایر

3-3 چند نمونه طراحی اجرائی

3-3-1 ریبویلر اسپلیتر C3

3-3-2 ریبویلر برج سیلکو هگزان

3-3-3 ریبویلر ترموسیفون قائم

3-4 روشها و  نرم افزارهای دیگر طراحی موجود

منابع و ماخذ

مقدمه : منطقه ب شامل واحدهای ذیل که به صورت مختصر تشریح گردیده است ، می گردد

الف) واحد تولید ازت :

ازت گازی است خنثی که میل ترکیبی بسیار کمی داشته و در شرایط عادی ترکیب پذیری ندارد . لذا در واحدهای مختلف بهره برداری از این گاز برای موارد مختلفی از قبیل گاز پوششی مخازن هیدروکربوری، برای جلوگیری از نفوذ هوا یا اکسیژن به آنها، در واحدهای کاتالیستی در هنگام احیاء بعنوان گازگردشی، در هنگام راه اندازی واحدهای هیدروژن و هیدروکراکر بعنوان گاز چرخشی و بخصوص در عملیات احیاء مداوم کاتالیست پلاتفرمر واحد تبدیل کاتالیستی بصورت مداوم مصرف می گردد . با توجه به آنکه 79 درصد هوا ازت می باشد بهترین منبع تهیه می باشد . بهمین منظور واحد ازت طراحی و نصب گردیده است . ظرفیت واحد فشرده و مایع کردن  هوا و تفکیک اکسیژن و ازت مایع می باشد . محصول واحد  ازت گازی و  ازت مایع با درجه خلوص 999/99 درصد می باشد .

ب) واحد تبدیل کاتالیستی :

واحد C.C.R شرکت به منظور تبدیل برشهای بنزین با درجه آرام سوزی پائین به بنزین با درجه آرام سوزی 100 طراحی و نصب گردیده است . ظرفیت واحد 21600 بشکه در روز می باشد . طراحی واحد بر دو مبنای تأمین کامل خوراک H.S.R.G از واحد تقطیر در جو با نقطه جوش ابتدائی  و نقطه جوش نهائی   و یا مخلوطی از 17159 بشکه در روز خوراک از واحد تقطیر و 4441 بشکه در روز نفتای سنگین (H.N )هیدروکراکر با نقطه جوش ابتدائی  ونقطه جوش نهائی می باشد .

این واحد مشتمل بر سه قسمت می باشد :

-تصفیه نفتا(NAPHTHA HYDROTREATING -NHT) به منظور حذف ترکیبات الی نیتروژن دار، گوگرددار، اکسیژن دار، اشباع هیدروکربورهای غیر اشباع (اولفینی) و حذف سموم اضافی مانند ارسینک و سرب که برای قسمت پلاتفرمر مضر می باشند تعبیه شده است . حذف این ناخالصیها در حضور کاتالیست (با نام تجاری S-12 محصول مشترک UOP با فلزات فعال کبالت، مولیبدن بر روی پایه آلومینا) و گاز هیدروژن انجام می گیرد .

-پلاتفرمر (PLATEFORMER) : نفتای تصفیه شده در این واحد در حضور کاتالیست (با فلز فعال پلاتین بر روی پایه آلومینا) تبدیل به بنزین با درجه خلوص آرام سوزی بالا، گاز مایع و مخلوط گازی غنی از هیدروژن می شود که به عنوان خوراک گازی به واحد هیدروژن ارسال می گردد .

-قسمت احیاء مداوم کاتالیست(به منظور احیاء مداوم کاتالیست قسمت پلاتفرمر) در مجاورت واحد فوق نصب گردیده است که همواره قسمتی از کاتالیست از انتهای بستر راکتورپلت فرمر وارد قسمت احیاء شده و بعد از سوزاندن کک و آماده سازی مجدد از بالا وارد راکتورهای پلاتفرمر می گردد و بدین ترتیب همواره پلاتفرمر از شرایط یکنواخت عملیاتی در طول بهره برداری برخوردار خواهد بود .

ج) واحد هیدروژن :

واحد تولید هیدروژن به منظور تولید هیدروژن با درجه خلوص 9/99% به مقدار تقریبی  (مورد نیاز واحد هیدروکراکر) طراحی و نصب شده است قسمتی از هیدروژن تولیدی توسط واکنش های ریفرمینگ در کوره (راکتور) واحد از واکنش خوراک با بخار آب در دمای  در حضور کاتالیست با فلز فعال نیکل روی پایه آلومینا و خالص سازی PSA   N0.1 تأمین می گردد . خوراک واحد می تواند گاز طبیعی، گازهای هیدروکربوری تصفیه شده در واحد آمین و یا پروپان باشد که بعلت قابلیت دسترسی و استفاده آسانتر معمولاً از گاز طبیعی بعنوان خوراک استفاده می گردد . قسمت دیگری از هیدروژن تولیدی از خالص سازی گازهای غنی از هیدروژن تولیدی در واحد تبدیل کاتالیستی درPSA   N0.2 تأمین می شود .

گازهای ناخالص خروجی از PSA   N0.1 حاوی هیدروژن، دی اکسید کربن، منواکسید کربن است در کوره واحد مصرف می گردد . گازهای ناخالص خروجی از PSA   N0.2 که حاوی هیدروژن و گازهای هیدروکربوری سبک است به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق می گردد .

د) واحد هیدروکراکر :

واحد هیدروکراکر شرکت پالایش نفت شازند اراک برای تبدیل برش نفتی سنگین موم دار (WAXY DISTILLATE ) که اصطلاحاً به آن آیزوفید (ISOFEED) اطلاق می شود و از واحد تقطیر در خلاء پالایشگاه استحصال می گردد و قابل عرضه به بازار مصرف نمی باشد به محصولات با کیفیت مطلوب طراحی و نصب گردیده است . خوراک واحد 24500 بشکه در روز آیزوفید با نقطه جوش ابتدائی  و نقطه جوش نهایی  می باشد که در فشار و دمای بالا در حضور کاتالیست و گاز هیدروژن با درجه خلوص 2/93-90 درصد واکنشهای هیدروکراکینگ و هیدروتریتینگ انجام یافته و تبدیل به محصولات گازوئیل، نفت سفید، سوخت هواپیما، نفتای سنگین، نفتای سبک، گاز مایع و گازهای هیدروکربوری سبک که حاوی مقادیر زیادی  می باشند می گردد گازهای هیدروکربوری فوق در واحد تصفیه گاز با آمین تصفیه شده و بعد از حذف به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق و به عنوان سوخت در کوره های پالایشگاه مصرف می گردد .

قسمتی از نفتای سبک بعنوان خوراک واحدهای پتروشیمی و نفتای سنگین برای تولید بنزین با درجه آرام سوزی بالا مستقیماً به واحد C.C.R و یا به بانکهای TK-2007,2008 برای ذخیره سازی ارسال می گردد . کاتالیست مورد استفاده در واحد با نام تجاری KF-1015 ساخت شرکت هلندیAKZO NOBEL  می باشد .

سمینار کارشناسی ارشد شیمی مدل rate based درستو ن های تقطیر واکنشی

اختصاصی از فی دوو سمینار کارشناسی ارشد شیمی مدل rate based درستو ن های تقطیر واکنشی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب پی دی اف و 96 صفحه می باشد.

این سمینار جهت ارائه در مقطع کارشناسی ارشد شیمی-فرآیند طراحی و تدوین گردیده است. و شامل کلیه موارد مورد نیاز سمینار ارشد این رشته می باشد. نمونه های مشابه این عنوان با قیمت بسیار بالایی در اینترنت به فروش می رسد.گروه تخصصی ما این سمینار را با قیمت ناچیز جهت استفاده دانشجویان عزیز در رابطه به منبع اطلاعاتی در اختیار شما قرار می دهند. حق مالکیت معنوی این اثر مربوط به نگارنده است. و فقط جهت استفاده از منابع اطلاعاتی و بالا بردن سطح علمی شما در این سایت قرار گرفته است.

چکیده:

مسائل طراحی و عملیاتی ستون های تقطیر واکنشی بسیار دشوارتر و پیچیده تر از سیستم های مرسوم راکتور – جداکننده می باشند. بدیهی است وقوع تقطیر در لایه واکنش تداخل های پیچیده ای بین تعادل بخار – مایع، انتقال جرم بخار – مایع، نفوذ کاتالیستی (در صورت هتروژن بودن کاتالیست) و کینتیک های شیمیایی به وجود خواهد آورد. چنین تداخل هایی به پدیده چندگانگی حالت های یکنواخت و دینامیک پیچیده منجر خواهد شد که باید در واحدهای آزمایشگاهی و نیمه صنعتی اصلاح شوند.

مقدمه:

در حدود شش دهه از ایده اتمر و تنی چند از محققان دیگر مبنی بر انجام همزمان واکنش و تفکیک در یک واحد عملیاتی می گذرد. شاید بتوان ایده آنها را یک پرسپکتیو تاریخی جالب توجه در زمینه تقطیر واکنشی دانست. چیزی که در سال های اخیر جالب به نظر می رسد، رشد اهمیت تجاری تقطیر واکنشی است. از سال 1992 تاکنون بیش از 300 مقاله و کتاب در این زمینه به چاپ رسیده است. اولین پتنت ها به دهه 1920 برمی گردد. اتمر و برمن از معدود کسانی هستند که اولین مقالات ژورنالی را در این زمینه به چاپ رسانده اند. اولین تحقیقات در این زمینه بیشتر در مورد واکنش های کاتالیستی هموژن نظیر استریفیکاسیون و هیدرولیز هستند و استفاده از کاتالیست های هتروژن در ستون های تقطیر واکنشی، پدیده جدیدتری محسوب می شود که ایده آن اولین بار در سال 1966 مطرح شد.

در این گزارش سعی بر آن شده تا برج های تقطیر واکنشی هرچه بهتر معرفی شده و نقاط ضعف و قوت آن شناخته گردد ضمنا انواع مدل های موجود برای مدل کردن این ستون ها معرفی و تشریح شده و خلاصه ای از کارهای انجام گرفته در زمینه مدلسازی و شبیه سازی فرایندهای مختلف به روش تقطیر واکنشی ارائه خواهد شد.

فصل اول: تقطیر واکنشی

1-1) تقطیر واکنشی چیست؟

یک واکنش برگشت پذیر نظیر A+B->C+D را در نظر بگیرید در حالی که نقاط جوش ترکیب شونده ها به ترتیب از کمترین تا بیشترین به صورت B , D , C , A می باشد. فلو – شیت معمول این فرایند شامل یک راکتور است که به دنبال آن مجموعه ای از ستون های تقطیر قرار دارند: شکل 1-1-الف را ببینید. مخلوط B,A به راکتور وارد می شود؛ در آنجا واکنش در حضور یک کاتالیست انجام می شود و به تعادل می رسد. تعدادی ستون تقطیر برای تولید محصولات D,C خالص مورد نیاز است. اجزاء واکنش نیافته B,A به داخل راکتور باز گردانده می شوند. اگر یک یا چند آزئوتروپ در مخلوط تشکیل شوند فرایند تقطیر می تواند بسیار پیچیده تر از تصویر نشان داده شده در شکل 1-1-الف باشد. مجموعه این فرایند می تواند توسط یک ستون تقطیر واکنشی (Reactive Distillation) جایگزین شود. ستون تقطیر واکنشی که از این به بعد جهت اختصار آن را تحت عنوان RD به کار می بریم، شامل یک بخش واکنشی در وسط و بخش های غیر واکنشی جذب و دفع در بالا و پایین می باشد. وظیفه بخش جذب بازیافت واکنش دهنده B از محصول C می باشد. در بخش دفع نیز واکنش دهنده A از محصول D دفع می شود. در قسمت واکنشی محصولات در محل جدا می شوند و تعادل را به سمت راست هدایت می کنند در نتیجه از وقوع واکنش های جانبی نامطلوب بین واکنش دهنده های A (یا B) با محصول C (یا D) جلوگیری به عمل می آید. برای یک ستون RD که به طور مناسب طراحی شده تقریبا می توان به تبدیل 100% رسید. هزینه های سرمایه گذاری و عملیاتی نیز به طور قابل توجهی کاهش می یابند.

برای واکنش کاتالیستی اسیدی بین ایزوبوتن و متانول برای تشکیل متیل ترت – بوتیل اتر (MTBE<- iso – butane + MeoH) مجموعه راکتور و جداساز، پیچیده تر از حالات دیگر است. راه اندازی RD تنها به یک ستون نیاز دارد به طوری که خوراک بوتن (شامل یک مخلوط N – بوتن که غیر واکنش دهنده است و ایزوبوتن که واکنش دهنده است) و متانول نزدیک به انتهای بخش واکنش دهنده وارد می شوند. ستون RD برای این واکنش در شکل 1-2-الف نشان داده شده است که قادر به ایجاد تبدیل نزدیک به 100% از مواد اولیه می باشد ضمن اینکه از تشکیل دی متیل اتر ناخواسته جلوگیری می کند. همچنین بعضی از آزئوتروپ ها در مخلوط نیز حذف می شوند.

برای هیدراسیون اتیلن اکساید به مونو – اتیلن گلایکول (EO+H2O->EG) طرح RD نشان داده شده در شکل 1-2-ب به دو دلیل سودمند است. نخست آنکه از واکنش جانبی EO+EG->DEG به علت اینکه غلظت EO در فاز مایع به دلیل فراریت بالای آن پایین نگه داشته می شود، ممانعت می شود. دیگر اینکه، گرمای بالای واکنش برای تبخیر مخلوط فاز مایع روی سینی مورد استفاده واقع می شود. برای ایجاد همان میزان انتخاب پذیری برای تولید EG در یک راکتور پلاگ فاز مایع معمول نیاز به استفاده از 60% آب اضافی می باشد. مزایای مشابه این برای هیدراسیون ایزوبوتن به ترت – بوتانول و هیدراسیون 2- متیل -2- بوتن به ترت – آمیل الکل وجود دارد.