دانلود پایان نامه درمورد آریگونی

اختصاصی از فی دوو دانلود پایان نامه درمورد آریگونی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

آریگونی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:53

چکیده :

آریگونی

آریگونی صنعت نساجی است با چرخة کامل (اکستروژن، بافته، تولید فابریک)

در سال 1936 بوسیلة جیوانی آرگونی ابداع شد و هنوز خانواده وی آنرا اداره می کنند.

در 25 سال اولیه در عرصه نساجی سنتی (بافت لباس) کار می کرد: از سال 1960 در تولید فابریکهای (بافته های فنی) به کار پرداخته است.

این شرکت در نزدیک como (شمال ایتالیا) واقع است، منطقه ای که همیشه در صنعت نساجی منحصر بفرد بوده است و ستاد بسیار ماهر و فناوری عالی دارد.

و آریگونی مفتخر است که سرویس کامل به مشتریانش ارائه می دهد: این شرکت به انجام تحقیقات و توسعه محصولات می پردازد و به کارگیری استفادة از مواد خام بهتر را مورد مطالعه قرار می دهد و آنگاه مراحل پیشرفته ای اکسترودنکیک، بافتن و تولید را آزمایش می کند.

محصولات آریگونی و بافته های آن با استفاده از کلربردهای فنی برای عرصه های کشاورزی، ساختمانی، ورزشی، توریسم به وجود آمده اند. به همراه این محصولات فنی، دسته ای از وسایل «باغبانی» برای کاربران نهایی طراحی شده‌اند.

در حال حاضر شرکت 20 خانواده از فابریکها را تولید می کند هرکدام از الگوهای متفاوت، فابریکها رنگها و اندازه های متفاوت ساخته شده اند. اقلام درون کاتالوگ بالغ بر 800 قلم است و فابریکهای خاص بر اساس نیازهای خاص تولید یم شوند.

شبکة فابریکهای آریگونی دارای ابعاد گسترده ای از 25 میلی متر (بیوبرد) تا 350 میکرون (بیورت) است وزن آنها بین C1 و 300 گرم در هر متر مربع متفاوت است و عرض آن بین 4 سانتی متر و 6 متر است.

آریگونی سه کارخانه تولیدی با کل فضای m000/11 دارد.

در کارخانه ها محیطی دوستانه برقرار است. این محیط دارای پوشش درختی است و مواد سمی در آن جایی ندارد. زواید محصولات بازیافت می شوند.

اکثر محصولات شرح داده شده در این کاتالوگ از رشتة پلی اتیلن و پلی پروپیلن ساخته شده است و محصولات ترموپلاستیک را می توان با ابعاد مختلف با گرمادادن پدید آورد. مقاومت ابعاد گوناگون 4% و وزن 6 درصد است.

این کاتالوگ محدود نمی شود. Arrigoni Spa حق شرح دادن خصوصیات و ابعاد محصولات توصیف شده در این کاتالوگ را محفوظ می دارد.

این شرکت 60 کارمند همیشگی و 20 دستیار بیرونی دارد. به نوین بودن فناوری تولید و خط تولید توجه خاص مبذول شده است و تحقیقات متداوم برای بالا بردن استاندارد کیفیت انجام می شود.

چرخه های تولید کامل خانگی به این معناست که آریگونی می تواند در هر مرحله تولید به کنترل کیفیت بپردازد (رنگدانه ها و پایدارکننده ها)

در کشورهای ایتالیا اریگونی دارای زنجیره توزیع مستقیم است و 30 نمایندگی دارد. به طور متوسط استوکها آن حدود 3 میلیون متر مربع وسعت دارد و آریگونی می تواند در طی دو یا سه روز سفارشات را به صورت کامل ارسال کند.

در سطح بین المللی آریگونی از طریق توزیعگران ملی کار می کند: در 15 کشور اروپایی کار می کنیم و در 10 کشور در خاورمیانه و شمال آفریقا، 7 کشور در آمریکا و 4 کشور در خاورمیانه فعالیت داریم. (در ایتالیا، فرانسه، انگلیس، آلمان و اسپانیا همکاری مکاتبه ای وجود دارد.)

پوشش روی انگورهای زمینی

پوشش روی درخت آلبالو

مشخصات: شبکه های بافته شده از HD پلی اتیلن سبک و محکم هستند، نرم بوده و قابلیت انعطاف دارند. بیوبردها بهترین حفاظ است تا از ورود پرندگان جلوگیری کند و به این صورت پرندگان نمی توانند از میوه یا دانه درختان تغذیه کنند.

الگوهای طراحی آن خاص است و بیوبردها بدون به دام انداختن پرندگان آنها را دفع می کنند مانع از ورود و عبور نور به درختان نمی شود و بنابراین درختان می توانند به تغذیه ادامه دهند. مسیر عبور هوا عالی است به این معنا که قارچ های خطرناک درون میوه توسعه نمی یابد. باد می تواند عبور کند و بیوبرد کل حیات گیاه طراحی می شود.

کاربرد: بیوبردها سبک هستند و به آسانی نصب می شوند. می توان آنها را مستقیماً روی درختان قرار داد. شبکه های متفاوت را می توانید برگزینبد. بر اساس بهترین حالت حفاظت و نیازهای خاص شما می توان شبکه را انتخاب کرد. بیوبردها را می توان چندین بار استفاده کرد.

پوشش روی انگورهای زمینی

پوشش روی درخت آلبالو

مشخصات: شبکه ساخته شده از پلی اتیلن HD تک رشته های مقاوم بسیار مقاوم و پایدار در برابر پرتورهای ماورا بنفش از بافتة شبکه ای بافته شده است.

شدت باد را کاهش می دهد و جلوی شن و شوری را می گیرد.

با سوراخهای کوچک مسلح روی حاشیه Selvase مجهز شده است. در نوع 2352، 2372 و 2382 در هر متر بافته سوراخهای کوچک نصب شده اند.

کاربرد: نصب مانع بادشکن از گیاهان در برابر اثرات مضر باد جلوگیری می کند. باد می تواند شاخه های جوان درختان را بشکند، شکوفه ها را از جای بکند و برگها را خشک یا پاره کند.

باد همچنین تولید میوه را کم می کند و نیاز گیاه به آبیاری را بالا می برد.

برخلاف بادشکنهای طبیعی، این بادشکن از مانع پرچینی، اکالیپتوس یا گیاهان دیگر ساخته می شود. موانع مصنوعی نیازی به کود، آبیاری و هرس کردن ندارند. علاوه بر این،‌ انگلهای گیاهی نیستند.

30 LiBeccio2341 باد شکن سبک است

50 LiBeccio 2352 بادشکن متوسط است و نوع بادشکنی است که معمولاً در کشاورزی استفاده می شود. حفاظتی پدید می آورد که در سطح تقریبی 8 الی 10 برابر ارتفاع شبکه دیگر نمی توان دسترسی داشت. 60LiBecccio 2372، بادشکن بافته شدة متراکم است و خرابی ناشی از شوری را کم می کند و بنابراین برای استفاده در نزدیک دریا مانع ایده آلی است.

70LiBieccio2382 شبکه بادشکن با فاکتور مانع مانع از ورود شن و شوری می شود و برای پدید آوردن سایه بخصوص در مناطق مادی – ساحلی استفاده می شود.

مقاومت بسیار شبکه ای LiBeccio آنها را برای فراهم کردن سایه بخصوص در مناطق بادخیز مناسب کرده است.

مشخصات: بافته سایه انداز بافته شده از تک رشته PE پرچگالی و بسیار پایدار در برابر UV.

درجات مختلف چگالی در دسترس است FRANGISOLE به سادگی نصب می شود و اقتصادی است. پوشش های سبز تیره به محیط اطراف چشم انداز خوبی می دهد. شبکه بندی با سوراخهای کوچک نصب شده در هر Cms6 روی حاشیة برای نصب سریع و آسانتر در دسترس است.

کاربرد: مناسب برای استفاده در گل خانه ها و برای محیطهایی که برای استوک اقدام فاسدشدنی Perishable استفاده می شود. روی بستر بذرپاشی شده استفاده می شود و رشد را تسریع می کند و نیاز به آبیاری را کم می کندو نسخة سبز تیره آن در این خط بسیار استفاده می شود و برای استتار Camouflage نرده کشی فلزی نیز به کار می رود.

FRANGISOLE LD، با فاکتور کاهش دهنده نور و سایه انداختن برای سبزیجات در حال رشد مناسب است.

FRANGISOLE MD با کم کردن نور شدید سایه می اندازد و دارای فاکتور صفحه بندی برای در مرزبندی کردن محیط است. برای پرورش حیوانات بیشتر می توان از این صفحه ها استفاده کرد.

FRANGISOK MD با کم کردن نور به صورت معتدل، برای گیاهان گل دار کشت شده و گلخانه ای مناسب است.

FRANGISIL MD و HD white، رنگ آن سفید شیری راست و این شبکه مانع ورود پرتورهای خورشیدی بدون کم کردن نور می شود. محیط حفاظت شده بسیار گرم نمی شود و به آب کمی نیاز است.

این شرایط آب و هوایی خاص مناسب با گیاهان گلدار است (رزما و گربرا gerbera)

FRANGISOLE BARREE، نوارهای دورنگی طولی است با اثر دید بسیار مطلوب و نور خوبی را در محیط به وجود می آورد.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه نساجی درمورد سیستم ریسندگی

اختصاصی از فی دوو دانلود پایان نامه نساجی درمورد سیستم ریسندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

سیستم ریسندگی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:67

چکیده :

سیستم ریسندگی رینگ از دیرباز برای تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولی با افزایش تقاضا موانعی بر سر راه تولید نخ این سیستم به وجود آمده است.

افزایش مقدار تولید رینگ مستلزم عبور سریع رشته کش داده شده از غلتک جلو و نیز عبور سریع الیاف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت و روان نخ از بین شکاف و عینکی جهت پیچش نخ برروی دوک می باشد. دستیابی به این مسائل مستلزم افزایش سرعت غلتکهای کشش، افزایش سرعت میله دوک و نیز شیطانک و بالن تولیدی می باشد.

غلتکهای کشش ماشین رینگ، مخصوصاً غلتکهای ناحیه جلو به علت طویل بودن در سرعتهای بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته می شوند و در نتیجه تأثیر منفی بر کشش و کیفیت نخ می گذارند و نهایتاً باعث خرابی کلیه قطعات منطقة کشش می شوند. برای پیشگیری از چنین خساراتی، دقت عمل زیادی در طراحی و ساخت شافتها بعمل می‌آورند و از مواد اولیه ویژه ای استفاده می نمایند. این الزام و ضرورت هزینه ماشین سازی را چندین برابر می نماید. همین وضعیت در هنگام افزایش سرعت میل دوک ها نیز صادق است. امروزه افزایش سرعت میل دوک امکان پذیر است، لاکن افزایش چرخش شیطانک از نظر تکنولوژیکی امکان پذیر نمی باشد.

بنابراین حفظ و نگهداری ماشین های رینگ برای داشتن نخ با کیفیت و قابل قبول بسیار انرژی بر و پرهزینه است. یقیناً اگر بتوان سرعت دوک را افزایش داد شرایط برای کارکرد هم آهنگ قطعات دیگر در منطقه تاب و پیچش چندین برابر دقیق تر و مطلوب تر خواهد شد لاکن شرایط فوق مشکل تر و پرهزینه تر خواهد بود. با تمام این اوصاف به فرض آنکه بتوان شرایط را برای افزایش سرعت دوک مهیا نمود، به گونه ای که دوک با سرعت زیاد بچرخد. حرکت و گردش شیطانک برروی عینکی حرارت ایجاد می کند و عمر شیطانک را به خطر می اندازد. به هر حال افزایش سرعت شیطانک با همین وضعیت و طراحی رینگ مستلزم خنثی نمودن نیروی کند کننده چرخش شیطانک بر سطح عینکی است. این نیروی کند کننده همان نیروی اصطکاک بین شیطانک و عینکی است که حاصل ضرب نیروی حرکت (که با افزایش سرعت بیشتر می شود) و ضریب اصطکاک و سطح تماس بین شیطانک و عینکی است. یقیناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزدیک شود عامل کند کننده چرخش شیطانک کم رنگ تر می شود درحالیکه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پیچش کم رنگ شدن عامل کندکننده چرخش شیطانک‌برکاهش‌توان عمل پیچیدن اثر مستقیم دارد ]2[.

در رینگ هر سه عمل کشش، تاب و پیچش به نوعی محدود است بزرگترین مشکل آن از توأم بودن تاب و پیچش و وابسته بودن آن ها به حرکت چرخش شیطانک سرچشمه می گیرد.

2-1- ریسندگی آزاد (منفصل):

سیستم ریسندگی رینگ به عنوان یک روش ریسندگی عمل کشش را از دو عمل دیگر یعنی تاب و پیچش جدا نموده، اما در این سیستم وابستگی دو عمل تاب و پیچش محدودیت هایی را خصوصاً در زمینه افزایش تولید ایجاد می نماید. جهت رهایی از این مشکل لازم است تا وابستگی این دو عمل از بین رفته و هر یک به صورت مستقل انجام پذیرد. این امر باعث شد تا ابتکار ریسندگی سیستم آزاد که اساس آن بر تفکیک سه عمل کشش، تاب و پیچش است برای نجات از بن بست محدودیت های رینگ مورد استفاده قرار گیرد.

در سیستم ریسندگی آزاد سه اصل مورد توجه قرار می گیرد:

-کشش: به صورتی که بتوان الیاف را به صورت مستقل از یکدیگر جدا نمود و امکان رهایی آنها را فراهم نمود. بدیهی است مکانیزم کشش فوق با خود عمل تجمع الیاف را به عنوان یک ضرورت به همراه خواهد داشت.

-تاب: از طریق دوران تنها یک سر نخ صورت می گیرد، درحالیکه هیچ گونه وابستگی به عمل کشش و پیچش نیز نمی باشد. بدین ترتیب با استفاده از آزاد بودن انتهای دیگر نخ، جاری بودن تاب در طول رشته (توده الیاف تجمع یافته)، انسجام الیاف و استحکام بخشی نخ صورت می گیرد.

-پیچش: به عنوان آخرین و ساده ترین عمل ریسندگی مجزا از سایر اعمال و با بهره گیری از مکانیزم استفاده شده در ماشین بوبین پیچی صورت می گیرد و برای همیشه راه را برای افزایش سرعت تولید نخ باز می گذارد و این امکان را فراهم می آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نیز از محدودیت قبلی خارج گردد. (دوک رینگ به بوبین مبدل شده و فرصت کافی برای کنترل کیفیت نخ نیز به وجود می آید). بدیهی است که نخ حاصل از این روش در خواص از بقیه نخ ها متمایز خواهد بود.

طی چند دهه گذشته عملاً ثابت شده است که ریسندگی آزاد بن بست تولید نخ را در هم شکسته و راه را برای افزایش سرعت تولید، داشتن بسته های بزرگ نخ و افزایش اتوماسیون باز نموده است ]5[.

3-1- مراحل ریسندگی آزاد (منفصل):

با جدا شدن اعمال ریسندگی (کشش، تاب، پیچش) از یکدیگر تولید نخ از فتیله در 5 مرحله صورت می گیرد.

-کش اولیه آن، به طریقی که الیاف کاملاً از یکدیگر جدا شوند.

-انتقال الیاف به طور تک تک و آزاد.

-تجمع الیاف به صورت یک رشته دنباله دار.

-استحکام بخشی از طریق اعمال تاب.

-پیچش نخ در قالب بسته های بزرگ.

4-1- تقسیم بندی ریسندگی آزاد (منفصل):

بر پایه چگونگی تجمع الیاف، ریسندگی آزاد به 5 گروه تقسیم می شود:

-ورتکس ها که خود به دو دسته ورتکس هوا و ورتکس آب تقسیم می شوند.

-ریسندگی محوری که این گروه نیز به دو دسته تقسیم می شوند سبدی و الکترواستاتیکی (در این دو نوع ریسندگی الیاف در یک محور تجمع می نمایند).

-غیرمداوم یا ناپیوسته.

-چرخانه ای.

-اصطکاکی.

در تحقیق حاضر توضیحات بیشتری در خصوص سیستم ریسندگی اصطکاکی ارائه می شود.

اولین سیستم ریسندگی اصطکاکی در سال 1960-1967 توسط Oldham و Smith ارائه گردید. این سیستم در شکل 1 نشان داده شده است. البته کمپانیهای دیگر نظیر فهرر، اشلافورث و سوسن نیز در زمینه ریسندگی اصطکاکی فعالیتهای نسبتاً خوبی داشتند ولی به طور کلی به غیر از کمپانیهای فهرر و پلات ساکولوئل هنوز هیچ یک از سازندگان دستگاههای ریسندگی اصطکاکی نتوانسته اند یک ماشین ریسندگی اصطکاکی را که به صورت تجاری قابل عرضه به بازار صنایع نساجی باشد ارائه نمایند ]3[.

دو شرکت تولید کننده ماشین های اصطکاکی پیشتاز در جهان یکی شرکت ماشین سازی پلات ساکولوئل است که ماشین خود را تحت عنوان
MASTER SPINNING در سال 1978 در نمایشگاه بین المللی پاریس به نمایش گذاشت. دیگری کمپانی فهرراست که ماشین ریسندگی اصطکاکی خود را تحت نام درف (Dref) از سال 1977 به بازار عرضه کرد (شکل 2).

اصول سیستم ریسندگی اصطکاکی در بخشهای بعدی به طور کامل شرح داده می شود ولی به طور کلی در این سیستم الیاف به صورت فتیله به دستگاه تغذیه می شوند توسط زننده این الیاف به صورت مجزا و تک لیف درآمده و به قسمت ریسندگی انتقال داده می شوند که در این سیستم از درامهای ریسندگی برای تولید نخ (در واقع شکل گیری و تابدهی نخ) استفاده می شوند.

تفاوت سیستم ریسندگی اصطکاکی ابتدایی که در سال 1960-1967 ارائه شد با سیستم ریسندگی اصطکاکی درف همانطور که در شکل 1 و 2 ملاحظه می‌شود. در قسمت ریسندگی دستگاه یعنی همان درامهای ریسندگی می باشد. در شکل 1 همانطور که نشان داده شده است سیستم دارای یک درام ریسندگی و یک صفحه متحرک می باشد که نخ در منطقه بین درام ریسندگی و صفحه متحرک تشکیل می شود.

ماشین ریسندگی اصطکاکی که توسط کمپانی فهرر ارائه گردید (همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است) برخلاف ماشین های قبلی دارای دو درام ریسندگی می باشد که هم جهت با هم حرکت کرده و نخ حدفاصل بین این دو درام تشکیل می شود ]3[.

فصل دوم: معرفی سیستم ریسندگی اصطکاکی و انواع آن:

1-2- سیستم ریسندگی اصطکاکی:

همانطور که بیان شد سیستم ریسندگی اصطکاکی از خانواده ریسندگی با انتهای آزاد الیاف (Open end Spinning) نظیر ریسندگی چرخانه ای است. به طور کلی بخشهای مختلف ماشین اصطکاکی شامل:

1-ناحیه تغذیه: در این بخش الیاف به صورت فتیله به دستگاه تغذیه می شوند و این ناحیه در سیستمهای مختلف متفاوت می باشد و در اکثر سیستمها شامل غلتکهای کشش می باشد.

2-ناحیه ریسندگی: که شامل زننده و درامهای ریسندگی می باشد. الیاف پس از تغذیه به زننده دستگاه رسیده و در آنجا صاف و شانه و به صورت تک لیف درمی آیند و بعد توسط مکش هوا بین درامهای ریسندگی ریخته شده، به ساختار نخ می پیوندد و به رشته تولیدی با اعمال تاب استحکام داده می شود.

3-ناحیه برداشت نخ: در این ناحیه نخ تولیدی شده برداشت و برروی بوبینهای مخصوص پیچیده می شود. کلیه سیستمهای ریسندگی اصطکاکی از این بخشهای اصلی تشکیل شده اند که در سیستمهای متفاوت این بخشها تفاوتهایی با هم دارند که با شرح سیستمهای مختلف به بیان این تفاوتها می پردازیم و به طور کلی عملیاتی که دراین سیستم انجام می گیرد عبارت است از:

-تغذیه فتیله

-بازکردن رشته الیاف به صورت تک لیف

-تجمع مجدد الیاف کشیده شده و به ظرافت دلخواه رساندن رشته حاصله

-استحکام بخشی به رشته تولیدی

-برداشت مداوم نخ تولید شده

-پیچش نخ تولید شده به نحو مطلوب

مواد تغذیه شده به این سیستم فتیله حاصل از مرحله کارد (و یا کشش) است و نخ تولید شده از آن برروی بوبین پیچیده می شود. بدین ترتیب خط ریسندگی اصطکاکی مشابه سیستم ریسندگی چرخانه ای از سیستم ریسندگی رینگ کوتاهتر شده است. ]5[

همانطور که گفته شد دو شرکت فهرر Fehrer و شرکت پلات ساکلول Plattsacolowell در تولید کاشین ریسندگی اصطکاکی پیش تاز می باشند که شرکت فهرر ماشین اصطکاکی خود را تحت نام درف 2 و درف 3 و شرکت پلات سالکلول ماشین خود را تحت نام MASTER SPINNING به بازار عرضه کرد که در این سیستم‌ها اساس ریسندگی یکی می باشد تنها اختلافات جزیی بین آنها وجود دارد که به بیان اصول و ریسندگی و اجزاء این ماشینها می پردازیم. ]5[

2-2- ریسندگی اصطکاکی درف 2 (Dref II):

دستگاه ریسندگی درف 2 در سال 1973 طراحی و در سال 1975 نمونه آزمایشگاهی آن ساخته شد. در سال 1977 اولین الگوی عملی آن به عرصه صنعت تولید نخ ارائه گردید (شکل 3) قسمت های مختلف این ماشین عبارتند از:

1-2-2- منطقه تغذیه:

این دستگاه قادر است تا 5 فتیله حاصل از ماشین کارد و یا ماشین کشش را به عنوان تغذیه بپذیرد (1). فتیله های تغذیه شده توسط راهنمای چنگالی مجزای از یکدیگر به اولین جفت غلطک کشش تغذیه می شوند.

2-2-2- منطقه کشش:

ناحیه کشش در این دستگاه تشکیل شده است: از یک منطقه کشش غلتکی (2 جفت غلتک) همراه با یک بازکننده زننده ای (3) فیلترها که هم زمان و به صورت موازی (جدا از یکدیگر) به دستگاه وارد می شوند، پس از عبور از یک منطقة کشش غلتکی در معرض کشش زننده ای (مشابه، ولی قطورتر از زننده ماشین چرخانه ای) قرار می گیرند و بدین وسیله الیاف (تک تک) از یکدیگر جدا می شوند و به وسیله جریان هوا (دمنده از بالا و مکنده از دو درام ریسنده) به منطقه مابین دو غلتک ریسندگی که هر دو آنها مشبک هستند سرازیر می گردند (شکل 4).

3-2-2- منطقه ریسندگی:

در این ناحیه دو درام مشبک با قطری حدود 5 سانتیمتر وجود دارد (4). فاصله کم بین دو درام مشبک همراه با مکش هوا در این منطقه تجمع و جذب الیاف را مشخص می نمایند. اعمالی که در این منطقه صورت می پذیرد مشابه سیستم ریسندگی چرخانه ای می باشد یعنی ابتدا تجمع الیاف، نخ پیوندی و نهایتاً تاب می باشد.

حالت ریزش الیاف به منطقه تشکیل نخ عمودی است. با ورود الیاف به منطقه ریسندگی هر لیف به دور محور فرضی نخ حلقه می زند به عبارت دیگر الیاف در جهت طول درون نخ قرار نمی گیرند، بلکه عمود بر محور نخ حلقه می شوند. نکته بسیار با اهمیت شرط حفظ تعادل در منطقه بین دو درام ریسنده است. برای داشتن شرایط متعادل لازم است که نیروهای مکش (برروی دو سیلندر مشبک) کاملاً یکسان و برابر باشند به علاوه کلیه مشخصات (جنس، تعداد منفذها، اندازه و سرعت) غلتک های ریسنده که دائماً در تماس با الیاف هستند هر دو یکی می باشد. بدیهی است که در چنین شرایطی مجموع نیروهایی که به الیاف در حین تشکیل نخ وارد می شود شرط تعادل نخ را تضمین می نماید.

در این مرحله با انجام عمل برداشت که توسط یک جفت غلتک محصول صورت می گیرد با حرکت نخ به طرف غلتک برداشت الیاف به صورت لایه لایه یکدیگر را دورپیچ می نمایند و بدین ترتیب نخ توسط اصطکاک سطحی بین دو غلتک مشبک ریسنده شکل می گیرد.

بدیهی است در هر مرتبه که انتهای نخ یک دور بزند یک تاب به نخ وارد می شود با توجه به نسبت قطر غلتک اصطکاکی و قطر نخ چنانچه غلتک اصطکاکی یک دور کامل بزند بیش از 500 تاب به نخ داده می شود زیرا نسبت قطر غلتک ریسندگی به قطر نخ تولیدی بیش از پانصد برابر است. در نتیجه بدون این که اجباری به چرخاندن سریع قسمت های مختلف دستگاه (یاتاقان ها و شفت ها) باشد توان تاب دهی به نخ بسیار بالا است. استفاده از سیستم ایجاد تاب اصطکاکی امتیاز دیگری نیز دارد. بدین ترتیب که هر چه نخ ظریف تر شود (در شرایط مساوی)سرعت چرخش نخ (تاب) خود به خود بیش تر خواهد شد و بنابراین سرعت محصول در این سیستم بدون توجه به نمره نخ ثابت است. درحالیکه در سیستم های دیگر (مثل رینگ و چرخانه) برای تولید نخ ظریف تر که طبعاً به تاب بیش تری نیاز دارد باید سرعت محصول را کاهش داد.

بدیهی است پارامترهای مکش هوا، سرعت چرخش درام های ریسنده، جنس درام ها، فاصله بین درام و جنس و ظرافت الیاف بر تاب نخ و تاب دهی سیستم مؤثر مستند.

4-2-2- برداشت و پیچش:

در این سیستم ریسندگی عمل برداشت توسط چرخش یک جفت غلتک انجام می‌شود (که در شکل 3 مشخص شده است) از آنجائیکه کشش وارد شده به نخ فاصله بین نقطه تماس دو غلتک برداشت و منطقه ریسندگی خیلی کم است، همین امر باعث شده تا نخ پارگی کم و مقدار کشش به حد ریسندگی بی تأثیر باشد.

با توجه به اینکه مواد اولیه تغذیه شده به این سیستم فتیله بوده، به علاوه محصول تولیدی نیز به صورت بوبین می باشد لذا نیازی به ماشینهای فلایر و بوبین پیچی نبوده و خط تولید کوتاهتر است. ]5[ و ]3[

3-2- ریسندگی اصطکاکی درف (3) (Dref 3):

سیستم ریسندگی درف 3 ماشین دیگری است که توسط آقای دکتر ارنست فهرر در سال 1979 ارائه شده است (شکل 5). اصول کار این دستگاه مشابه درف 2 است. تفاوتهایی که ذیلاً به آنها اشاره می شود این امکان را فراهم می آورد تا با این دستگاه نخ های متوسط در محدوده نمرات 667-25 تکس تولید نمود.

4-2- تفاوتهای درف 2 و 3:

-استفاده از سه جفت غلتک کشش در ناحیه کشش.

-استفاده از دو زننده به جای یک زننده.

-برخورداری از تجهیزات لازم جهت تغذیه، فیلافت.

-وجود یک ناحیه کشش غلتکی دیگر که امکان تغذیه دسته الیاف کوتاه (Staple) به منطقه ریسندگی و قرار دادن آنها در هسته مرکزی نخ (موازی با محور فرضی نخ) را فراهم آورده است.

مکانیزم قرار گرفتن الیاف در هسته نخ بدین ترتیب است که فتیله حاصل از ماشین چند لاکنی با چگالی خطی بین 5/3-5/2 کیلوتکس به سیستم کشش سه به سه آپرون دوبل تغذیه می شود رشته تغذیه شده بین 100 تا 150 برابر کشش می بیند و نهایتاً به منطقه ریسندگی منتقل می گردد.

غلتک های برداشت، سیلندرهای ریسندگی و آخرین جفت غلتک کشش که در یک راستا نیز قرار گرفته اند سبب فراهم آوردن مکانیزم تاب مجازی می شوند (شکل 6).

چرخش هم جهت درام های ریسندگی باعث می شود تا رشته افقی (فیلافتی که به عنوان مغزی استفاده می شود) در حال حرکت قبل از ورود به فضای دور درام ریسنده تاب دار شود و به شکل شبه نخ وارد منطقه ریسندگی گردد. در منطقه ریسندگی الیاف آزاد شده از زننده و در حال جذب به درام های ریسنده تحت زاویه تقریباً 90 درجه بر این رشته در حال عبور فرود می آیند و به دور آن پیچیده می شوند. پدیده ورود دو دسته الیاف با زاویه 90 درجه و عمود بر هم به منطقه ریسندگی باعث تولید نخ مرکب از یک لایه مغزی و یک لایه الیاف بیرونی که به دور دسته الیاف مغزی حلقه زده اند می شود.

5-2- مزیت سیستم های اصطکاکی درف:

با توجه به سادگی مکانیزم ریسندگی و صرف انرژی کم تر و تولید عملی 300 متر در دقیقه قیمت تمام شده نخ در این سیستم ارزان تر است.

از مزیت های دیگر این دستگاه امکان استفاده فتیله های مختلف (در خواص و رنگ) و در نتیجه حصول نخی است که در لایه های مختلف آن از الیاف گوناگون استفاده شده است. برای صرفه جویی در هزینه قیمت مواد اولیه می توان از الیاف ارزان تر در لایه های میانی (بین لایه مرکزی و لایه بیرونی) بهره برد و یا برای کاهش هزینه رنگ و رنگرزی از تغذیه فقط یک فتیله رنگی (فتیله ای که نزدیک به غلتک برداشت است و الیاف سطح بیرونی نخ را تشکیل می دهد) استفاده نمود.

درف 2 به گونه ای طراحی شده است که می توان یک رشته ممتد (یک یا چند فیلافت) نخ ریسیده شده یک لا و یا چند لا در هسته مرکزی آن قرار داد و الیاف کوتاه را دور پیچ آنها نمود. این هدف با تغذیه رشته ممتد به منطقه ریسندگی و دورپیچ نمودن آن توسط الیاف سرازیر شده از زننده میسر می‌شود. لازم به ذکر است که محصول حاصله نخ دوجزئی است.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه درمورد صنعت نساجی

اختصاصی از فی دوو دانلود پایان نامه درمورد صنعت نساجی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

صنعت نساجی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:92

فهرست مطالب :

مقدمه ای بر صنعت نساجی و مشکلات و بحرانهای مربوط به آن در ایران 6

• تاریخچه صنعت نساجی در ایران 7
• مشکلات و بحران در صنعت نساجی 9
• علل وجود بحران در صنایع نساجی ایران 11
• لزوم بهبود وضعیت موجود                                                 12

1-4-1- تقاضا (بررسی بازار)                                             12
1-4-2- بازار مصرف و تولدی داخلی کشور                                               15
1-4-3- واردات پارچه ثبت شده                                      16
1-4-4- عرضه، تقاضا و تولید ماشین های بافندگی                                       17
1-4-5- عرضه                                                                                       18
1-4-6- افق سرمایه گذاری در ایران                                                           19
1-4-7- علل عدم سرمایه گذاری                                                                 20
مشکلات صنعت نساجی در حال حاضر از دیدگاه مدیران این صنعت 21
طبقه بندی مشکلات صنعت نساجی با توجه به نظریه فشارهای تجاری22
بررسی و تجزیه و تحلیل فشارهای تجاری
1-7-1- ورود قاچاق پاچه به کشور                                                            23
1-7-2- ورود محصولات مشابه توسط برخی از سازمان ها                           23
1-7-3- اخذ عوارض و مالیات های متعدد و مکرر                                         27
1-7-4- وجود قوانین ضد و نقیض                                                 27
1-7-5- پرسنل مازاد                                                                               27
1-7-6- قیمت گران مواد اولیه                                                                   28
بررسی و تجزیه و تحلیل غشارهای تکنولوژیکی 28
1-8-1- کهنگی و قدمت ماشن آلات                                                28
1-8-2- عدم توان رقابت با کالاهای خارجی                                     29
1-8-3- عدم تناسب تکنولوژی کارخانه ها با فرهنگ مدخواهی و سیستم سفارشی 29
1-8-4- عدم وجود طراحان و بخش طراحی کارآ                                           30
تجهیزات و ماشین آلات نساجی 31

• نگاهی به آمار ماشن آلات نساجی در جهان 32

2-1-1- آمار ماشین آلات بافندگی حمل شده در سالهای 2001-1992  32
میلادی و نصب شده در سال 2000 میلادی به کشورهای مختلف جهان
2-1-2- آمار ماشین آلات بافندگی حمل شده به قاره های مختلف                     36
در سال 2001 میلادی
2-1-3- آکار ماشین آلات کشباف تخت حمل شده در سال                              40
2001 میلادی به نقاط مختلف جهان
نتیجه گیری 44
مواد اولیه مصرفی در صنایع نساجی تولید ایران و وارداتی 46

• یکنواختی نخ در بهبود صنایع نساجی 47

3-1-1- تعریف                                                                                 48
3-1-2- اهمیت یکنواختی                                           48
3-1-3- دسته بندی نایکنواختی                            51
3-1-3-1- عیوب متناوب                                           52
3-1-3-2- عیوب نامتناوب                                              52
3-1-4- تاثیرات نایکنواختی                                            53
3-1-4-1- اثرات نایکنواختی بر خواص نخ                                 53
3-1-4-2- تاثیر یکنواختی بر عملکرد پروسه تبدیل نخ به پارچه                54
3-1-4-2-1- بوبین پیچی                                                 54
3-1-4-2-2- چله کشی                                           54
3-1-4-2-3- آهار                                                       55
3-1-4-2-4- بافندگی                                       55
3-1-4-3- تاثیر یکنواختی بر کیفیت پارچه                                            56
3-1-5- عوامل ایجاد کننده نایکنواختی                                      57
3-1-5-1- مواد اولیه                                                             57
3-1-5-2- مراحل ریسندگی                                                                57
مشکلات (و معضلات) پنبه در صنعت نساجی داخلی 60
3-2-1- واردات پنبه ضربه ای به تولید داخلی یا حمایت از نساجی؟!           60
3-2-2- وضعیت نابسامان پنبه ایران                                                    63
3-2-3- بررسی موانع و مشکلات و چالشهای وضع موجود                     67
3-2-3-1- شواهدی از مشکلات کشت پنبه                                             68
3-2-3-2- علل بروز مشکلات کشت پنبه در کشور                                  73
3-2-3-2-1- علل اقتصادی                                                                 73
3-2-3-2-2- رشد بی رویه تولید و واردات الیاف مصنوعی                     73
3-2-3-2-3- واردات پنیه و الیاف پنبه ای                                             75
3-2-3-2-4- کوچک شدن قطعات زراعی پنبه به ویژه در استان گلستان 75
3-2-3-2-5- عقب نشینی محصول پنبه از اراضی                                   76
3-2-3-2-6- بالا بودن هزینه برداشت وش توسط کارگر             76
بررسی تولید و واردات مواد اولیه طی سالهای 1380-1376 77
آمار و اطلاعات پشم و اهمیت آن در ایران 80
منابع                                  91

چکیده :

تاریخچه صنعت نساجی در ایران

صنعت نساجی در ایران از دیرباز به سبب ضرورت مصرف و کاربرد وسیع آن مورد توجه خاص بوده و در طول تاریخ کشورمان فراز و نشیب های فراوانی را طی کرده است. در زمان اشکانیان ایرانیان به تحول جدیدی دست یافتند و در پرورش کرم ابریشم و تولید پارچه های ابریشیمی به طریقی همت گماردند که اکثریت ابریشم های تولید چین را از آن کشور خریداری می نمودند و جهت تولید پارچه به ایران می آوردند و پارچه هایی با طرح ها و نقوش بسیار زیبا تولید و به دنیا عرضه می کردند.

شکوفایی صنعت تولید پارچه های مخمل در کاشان و یزد در دوره اشکانیان و عرضه آن به جهان خصوصاً اروپا قسمت دیگری از تاریخ پرشکوه صنعت نساجی ایران است که صنعتگر ایرانی را قانع نکرده و همچنان به دنبال نوآوری و تسخیر بازارهای جهانی بوده است.

اوج صنعت نساجی را در تاریخ ایران زمین، هنرمندان دوره سلجوقی و صفوی رقم زدند و در زمان شاه عباس صفوی تولیدات بی نظیری آفریده شد و پارچه های زربافت ایرانی از شهرت جهانی برخوردار گردید.

در دوران اخیر نیز صنعت نساجی در ایران نقش موثر و تعیین کننده ای در کشور ایفا نموده است. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1281 شمسی دقیقاً یکصد یک سال پیش به وسیله صنیع الدوله در تهران و دومین کارخانه در سال 1288 توسط شخصی بنام حاج آقا رحیمی در تبریز ایجاد گردید. در فاصله سالهای 1300 تا 1320 به سبب سود سرشار دوکارخانه قبلی و تاییدات دولت، به سرعت برشمار کارخانجات در ایران افزوده شد و جمعاً در این دوره 40 کارخانه نساجی دائر کردید که قسمتی از احتیاجات مملکت را تامین نمود.

در طی سالهای 1320 تا 1328 بروز جنگ، افزایش قیمت منسوجات خارجی و کاهش واردات آن موجب رونق بازار محصولات نساجی داخلی شد. صاحبان صنایع نساجی کشور به منظور استفاده حداکثر از این شرایط، بی آن که به مسائل نگهداری و استهلاک ماشین آلات توجه نمایند و به تولید خود با ظرفیت بالا ولی با کیفیت پایین ادامه دادند که حاصل این بی توجهی در طی سال های بعد نیز موجب رکود صنایع نساجی گردید.

صنعت نساجی در طی سالهای اخیر دچار مشکلات و مسائل بسیاری بوده و روزهای سختی را می گذراند تا حدی که اصطلاح بحران برای این مشکلات رایج شده و در اذهان عمومی و حتی اذهان مدیران و مسئولین و دست اندرکاران جا افتاده است. اطلاق کلمه بحران به وضعیت موجود به طور اتوماتیک اذهان را از انجام تلاش ها باز می دارد. مشکلاتی که در حال حاضر گریبانگیر این صنعت می باشند از دیدگاه های مختلف قابل طبقه بندی و بررسی می باشند.

یکی از دیدگاه ها نگرش مدیریتی به مسائل و مشکلات است. به عبارت دیگر از دیدگاه مدیریتی چه تعدادی از این مشکلات را می توان با اعمال مدیریت صحیح و کارآ منتفی نمود یعنی جزء مسائل عادی مدیریتی به شمار می آیند و چه تعدادی را می توان بحران نامید که می توان با اتخاذ روش ها و سیاست های مناسب مدیریتی حداقل نقش آنها را کم رنگ و کم اثر تر نمود.

با عنایت به این موضوع که بحران نیز در هر صنعتی جزء مسائل عادی مدیریتی به شمار می آید منتها قدری پارامترهای پیچیده و خارج از کنترل دارد، در واقع گذر از بحران نیز از وظایف مدیران است و به هیچ وجه رسیدن به نقطه بحران، نقطه اتمام وظایف و تدابیر مدیریتی نیست بلکه دقیقاً برعکس نقطه شروع و شدت گرفتن تدابیر مدیریتی است. اساساً صنایعی در دنیا پایدارتر و قابلیت اطمینان بالایی دارند که از یک بحرانی که به هر دلیلی برایشان پیش آمده است عبور کرده و در کوره مشکلات آبدیده و روئین تن گشته اند. با تجزیه و تحلیل درست و منطقی از مشکلات گریبانگیر صنعت نساجی قسمت اعظمی از آنها به عنوان مشکلات عادی و مسائل روزمره مدیریتی پذیرفته می شوند و در مورد آن بخش از مشکلات نیز که واقعاً بتوان بحران نامید، میدان عمل برای هنرنمایی یک مدیر باز شده است. سکانداری یک صنعت در شرایط ایستا و ثابت و یا پارامترهای معین و مشخص در مورد مواد اولیه، فرآیند تولید، بازار و ... هنر نیست و اوج هنر مدیریت آنجاست که صنعتی را از میان امواج متلاطم تغییرات که منبعد گریبان هر صنعتی را خواهد گرفت نجات داد.

در آستانه ورود به سده 21 پارامترهای غیرقابل کنترل بسیاری همه صنایع جهان را دستخوش تغییر و تحول اساسی و زلزله های ویرانگر قرار خواهد داد و این خاص کشور ما یا صنعت نساجی نیست.

1-2-         مشکلات و بحران در صنعت نساجی

سیاست های حمایت از صنایع داخلی، استراتژی جایگزینی تولیدات داخلی با خارجی که به دنباله استراتژی صنعتی شدن کشور در دهه 40 بوده و تاکید بر سودآوری هرچه بیشتر توسط صاحبان صنایع و مجامع شرکت ها که عمدتاً دولتی و یا تحت پوشش دولت می باشند و یکه تازی در عرصه های بی رقیب و سودآوری مناسب، مدیران و صاحبان صنایع را به ادامه این راه وسوسه نمود و از توسعه و بازسازی غافل نمود و امروزه که به ناگهان به منظور لبیک گفتن به بازار جهانی و به عبارتی تسلیم محض در برابر W.T.O و سیاست های دیکته شده تجارت جهانی با یک اولتیماتوم و بدون تهیه طرح نوین صنعتی،‌عقب گرد نمود و استراتژی رقابت و درهای باز توسط دولت جایگزین گردیده، در مدت کوتاهی شاهد رکود و سردرگمی در تمامی صنایع کشور از جمله صنعت نساجی می باشیم. علاوه بر آن تولیدات انبوه کشورهای ترکیه و پاکستان و آسیای جنوب شرقی که به دلایل رکود اقتصاد جهانی، بازارشان را در اروپا و آمریکا از دست داده و دچار مشکل کاهش فروش شده اند برای یافتن بازارهایی جدید با قیمت های بسیار نازل و کیفیت مناسب به بازارهای نزدیک از جمله کشور ما حمله ور شده و قسمتی از بحران صنعت خود را به کشورهای مجاور خود انتقال دادند و به این ترتیب بحران صنعت نساجی در کشور ما تشدید شده است.

ضربه در صنعت نساجی کشورمان با قدمت یک صد ساله و عمر متوسط 30 ساله کارخانجاتش که فاقد هرگونه سخت افزار و نرم افزار نوین صنعتی است آنچنان کشتی اش به گل نشسته و مقاومت خود را از دست داده که تنها اندیشه غالب، نجات سرنشینانش می باشد، کارخانجات تعطیل می گردند، کارگران بیکار می شوند و بازارهای مصرف با سرعت توسط کالاهای خارجی تسخیر می شود و بدین ترتیب ضربه پذیر بودن صنعت نساجی به اثبات می رسد.

ضربه پذیری صنعت نساجی را می توان در سرفصل های زیر جستجو کرد:

الف – اشاعه فرهنگ مصرف محصولات خارجی

ب – عدم وجود مراکز تحقیقات صنعتی

ج – نظارت دایه گونه بر صنعت

د – عدم وجود نوآوری

هـ - عدم استفاده از تکنولوژی های جدید

و – عدم توجه به بازارهای خارجی و اعمال سیاست جایگزینی واردات با صادرات.

3-1-         علل وجود بحران در صنایع نساجی ایران

از علل عقب افتادگی و بحران در صنعت نساجی بسیار گفته و نوشته اند و آنچه که در جمع بندی صاحب نظران و دست اندرکاران این صنعت دیده می شود در زیر قابل ملاحظه است.

• فرسودگی ماشین الات

متوسط عمر بیش از نود درصد ماشین آلات کشور 30 سال است و تولید با آنها سودآور نمی باشد

• عدم توجه به کیفیت و نیازهای مشتریان
• دنباله روی صاحبان صنایع در انتخاب ماشین آلات و نوع تولیدات
• واردات انواع منسوجات بگونه های مختلف رسمی و غیررسمی
• تراکم نیروی کارگری و وجود موانع قانونی به منظور اصلاح ساختار سازمانی و درنتیجه بهره وری پایین
• بالا بودن هزینه های تولید ازجمله مواد اولیه، قطعات یدکی، پرداخت عوارض های مختلف
• محدود بودن حاشیه سود نسبت به سایر صنایع و عدم تمایل صاحبان سرمایه به سرمایه گذاری در این رشته از صنعت
• وجود مدیریت های دولتی در راس واحدها با اختیارات اندک و محدودیت های خاص در تصمیم گیری
• طولانی شدن زمان اجرای پروژه ها در راستای ایجاد، بازسازی و نوسازی. این زمان گاه چندین سال به درازا می کشد و عمر متوسط تصمیم گیری ها تا اجرای پروژه حداقل 5 سال می باشد و اغلب طرح ها در هنگام اجرا نیازمند بازنگری و تکرار سیکل های طی شده قبلی است.

1-4-لزوم بهبود وضعیت موجود

آنچه امروز در دستور کار صاحبان صنایع و مسئولین صنعتی کشور قرار گرفته بهبود وضعیت و بازسازی و نوسازی صنایع می باشد. اما سؤال اینجاست کدام صنایع و با چه قیمتی م بایست بازسازی و نوسازی شوند و چگونه؟ در حالی که ما در 55 رشته صنعتی فعال هستیم آیا لزوماً می بایست به همان استراتژی گذشته ادامه داد یا با کنار گذاشتن صنایعی که مزیتی در آن ها نمی باشد راه را برای توسعه صنایع سودآور باز نمود. و آیا صنعت نساجی هم جزو صنایعی است که باید بماند و بازسازی و نوسازی می شود یا می بایست کنار گذاشته شود؟

1-4-1- تقاضا (بررسی بازار)

به منظور بررسی دقیق نیازمندی های بازار و نقش صنعت بافندگی لازم است به بررسی مصرف پارچه پرداخته شود و همچنین به اهمیت این صنعت در کشورمان اشاره گردد. در کشور ما که تنها در 15 رشته صنعتی مزیت نسبی داریم در 55 صنعت فعالیت وجود دارد که به طو.ر متوسط 2 برابر صنایع کشورهای پیشرفته است و در این میان مشاهده می گردد صنایع نساجی ایران با تشخیص حدود 25 درصد از کل اشتغال بخش صنعت به خود (به طور مستقیم و غیرمستقیم) و بیش از 30 درصد از کل صادرات صنعتی کشور توانسته است دو شکل اساسی کشور یعنی اشتغال و کسب درآمد ارزی را پاسخگو باشد. صادرات صنعت نساجی وضعیت بسیار سخت و شکنده اما مثبت و روشنی را در پیش رو دارد و از موقعیت ممتازی در صادرات کالاهای غیرنفتی برخوردار است. به طوری که در سال های 1375 و 1376 این صنعت با داشتن 33% از کل صادرات صنعتی کشور با رقم 900 میلیون دلار مقام نخست را حائز بوده است.

در سال 1375 برای اولین بار، شاهد تراز مثبتی به میزان 5 میلیون دلار در بخش نساجی بودیم، چرا که ارز حاصل از صادرات محصولات نساجی 369 میلیون دلار و ارز تخصیص یافته به این صنعت از طریق وزارت صنایع 364 میلیون دلار بود. در سال 1376 شاهد اختصاص رقمی معادل 5/287 میلیون دلار ارز به صنعت نساجی بودیم که تنها 80% آن به مصرف رسید که بدون احتساب درآمد ارز ناشی از صدور فرش، صنعت نساجی 320 میلیون دلار درآمد ارزی عاید کشور کرد. اگرچه قابلیت های این صنعت در مقاطع مختلف به خوبی نشان داده شده لیکن به علت عدم توسعه یافتگی و رشد ناچیز ظرفیت تولید، این صنعت نتوانست در مقایسه با صنایع نساجی سایر کشورها از رشد قابل قبولی برخوردار شود. به عنوان مثال در سال 1997 کشور هند برای توسعه صنایع نساجی خود معادل 250 میلیارد روپیه (7 میلیارد دلار) اعتبار درنظر گرفته و برای نوسازی ماشین آلات این صنعت 100 میلیارد روپیه (8/2 میلیارد دلار) اختصاص داده است که این رقم معادل 20 برابر رقمی است که هم اکنون برای نوسازی این صنعت در ایران برای مدت 3 سال تخصیص یافته است. بدیهی است کشورهای صنعتی یا ممالک نوصنعتی آسیای جنوب شرقی که از بنیه ارزی قوی تری برخوردارند اعتبارات گسترده تری به نوسازی یا توسعه صنعت نساجی خود اختصاص داده اند. از جمله چین که در تجارت پوشاک در سال 1997 میلادی بزرگترین صادرکننده پوشاک در دنیا بوده است و بالغ بر 32 میلیارد دلار صادرات پوشاک را به خود اختصاص داده، این میزان برای هنگ کنگ 20 میلیارد دلار و ترکیه 8 میلیارد دلار بوده است. از سوی دیگر مهمترین واردکنندگان پوشاک دنیا، کشور آمریکا با 43 میلیارد دلار، آلمان با 24 میلیارد دلار، فرانسه 10 میلیارد دلار و ایتالیا 14 میلیارد دلار به عنوان عمده ترین واردکنندگان پوشاک در جهان به شمار می روند.

تجارت جهانی 200 میلیارد دلاری کالاهای نساجی و سهم 1/0 درصدی کشورمان از یک سو و نیازهای آتی کشور در جهت درآمد ارزی از سوی دیگر بالاترین انگیزه سرمایه گذاری در این صنعت را شکل می دهد و جهانی شدن تجارت زمینه را برای برقراری ارتباطات جهانی آماده نموده است.

موقعیت سوق الجیشی و سابقه تاریخی کشورمان در صنعت نساجی و سهم ناچیز فعلی از سهمیه بازار جهانی از دیگر افق هایی است که سرمایه گذاران داخلی و خارجی برای سرمایه گذاری در صنعت نساجی کشورمان پیش روی خود دارند.

در سال های اخیر کشورهای آسیای جنوب شرقی عرصه را بر تولیدکنندگان اروپایی و آمریکایی تنگ نموده و برای تسخیر بازار جهانی با تلاش و سرعت بسیار و سرمایه گذاری کلان پیش می روند. کشور چین با سیاست گذاری کلان دو هدف را تعقیب می کند اول این که نیاز جمعیت میلیاردی با رشد اقتصادی 10 درصدی خود را پوشش داده، ثانیاً با تولیدات انبوده و متنوع و با قیمت های رقابتی نسبت به تسخیر بازار جهانی اقدام نموده است.

1-4-2- بازار مصرف و تولید داخلی کشور براساس آمارز ارائه شده از سوی مرکز آمار ایران به نقل از اداره کل صنایع نساجی و پوشاک میانگین حداقل سرانه مصرف پارچه در کشور حدود 15 متر مربع تخمین زده می شود. درنتیجه نیاز سالانه کشور به انواع مختلف پارچه رقمی حدود یک میلیارد متر مربع است. بخش عمده ای از این میزان پارچه های متنوعی است که با توجه به نوع و قدمت ماشین آلات موجود در کشور قابل تولید نبوده و به صورت قاچاق وارد کشور می گردد و عمدتاً از ارزش افزون بالایی برخوردار می باشند. ظرفیت منصوبه ماشین های بافندگی در کشور در حدود نهصد میلیون متر مربع گزارش گردیده که به علت خارج از رده شدن تعداد زیادی از ماشین آلات و تعطیلی تعداد دیگری از کارخانجات کشور تولید واقعی سالانه حدود 400 میلیون متر مربع برآورد می گردد. این میزان پارچه با استفاده از 45000 ماشین بافندگی تولید می گردد.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه برق درمورد سیستم HVDC

اختصاصی از فی دوو دانلود پایان نامه برق درمورد سیستم HVDC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

سیستم HVDC

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:80

فهرست مطالب :

مقدمه                                1

ـ ساختار PLC                                 2

ـ تفاوت PLC با کامپیوتر                         6

ـ کاربرد PLC صنایع مختلف                        8

ـ سخت افزار PLC                             9

ـ مدولا منبع تغذیه (PS )                         10

ـ واحد پردازش مرکزی (CPU)                    11

ـ حافظه (MEMORY)                         11

ـ ترمینال ورودی (INPUT MODULE)                12

ـ ‌ترمینال خروجی (OUTPUT MODULE)               13

ـ مدول های ارتباط پروسسوری (CP)                   14

ـ‌ مدول های رابط (IM)                          14

ـ تصویری ورودی ها (PII)                              14

ـ تصویر خروجی ها(PIO)                         15

ـ‌ فلگ ها ، تایمرها و شمارنده ها                     15

ـ‌ انبارک یا آکومولاتور (ACCUM)                16

ـ گذرگاه عمومی ورودی / خروجی (I/O bus)              16

ـ‌ روشهای مختلف آدرس دهی                      18

ـ‌ نرم افزار PLC                              18

ـ‌ واحد برنامه نویسی (PG)                         19

ـ روشهای برنامه نویسی در PLC                     20

ـ روش نمایش نردبانی   (LAD)                     21

ـ روش نمایش فلورچارتی (CSF)                      21

ـ نمایش عبارتی (STL)                         21

ـ فلیپ فلاپ                               22

ـ دستورL و T                                 22

ـ مقایسه کننده ها                           23

ـ تایمرها (Timers)                             24

ـ نصب و راه اندازی ، رفع عیب PLC                   25

ـ نصب PLC                                26

ـ حفاظت فیزیکی                               26

ـ حرارت محیط                             26

ـ تداخل مغناطیسی                            27

ـ سیم کشی                                27

ـ گسترش                                  28

ـ اتصالات سیم های بیرونی                          28

ـ ایمنی                                      29

ـ اتصال وسایل ایمنی                              30

ـ دوری از عیب های ورودی                          31

ـ مستند سازی                                 32

ـ مقدمات تست دستگاه                          33

ـ بازبینی عملیات                             34

ـ آزمون نهایی                                36

ـ عیب یابی                               37

درصد خرابی و منبع آن                         38

جدول راهنمای عیب یابی                       40

راه اندازی دستی                             43

چکیده :

در نخستین سالها الکتریسته به شکل مستقیم (DC) مورد استفاده قرار میگرفت که نمونه بارز آن باطریهای الکترو شیمیایی بودند که در تلگراف کاربرد وسیعی داشت.

در اولین نیروگاه برق که در سال 1882 توسط ادیسون در شهر نیویورک احداث گردید از ماشین بخار و دیناموهای جریان مستقیم برای تولید برق استفاده شد و نیروی حاصله به همان فرم DC از طریق کابلهای زیرزمینی توزیع و مصرف شد. در سال 1880 تا 1890 با ساخت ترانسفورماتورها وژنراتورهای القایی شبکه‌های انتقال AC توسعه فراوانی پیدا کرد ، بطوریکه این نوع شبکه بر شبکه‌های DC مسلط شد. علی رغم این موضوع ، در این سالها مهندسان تلاش زیادی جهت مرتفع ساختن مشکلات شبکه‌های انتقال DC به انجام رساندند ، بطوریکه رنه تیوری1 در سال 1889 با سری کردن ژنراتورهای DC توانست به ولتاژ بالایی جهت انتقال DC دست یابد و در انتهای خط هم تعدادی موتور DC را با هم سری کرده و هر یک از این موتورها را با بک ژنراتورDC یا AC با ولتاژ کم کوپل کرده بود.

از این نوع سیستم تا سال 1911 حدود 20 پروژه در اروپا به اجرا درآمد که مهمترین آن در فرانسه بین موتیرز2 در کوههای آلپ فرانسه و شهر لیون با فاصله‌ای حدود km20 و سطح ولتاژ kv125 تا سال 1937 مورد بهره‌برداری قرار گرفت.

به هر حال با توجه به محدودیت ماشین‌های DC مشخص بود که توسعه بیشتر HVDC به مدلهایی با کیفیت بهتر از این نوع ماشین‌ها نیاز داشت، به همین دلیل عده‌ای به طرح دیگری از مبدلها پرداختند.

در سال 1932 مارکس در آلمان مبدلهایی با قوس هوا ابداع کرد که باسویچینگ قوس بین دو الکترود مشابه، جریان متناوب قابل تبدیل به جریان مستقیم می‌شدند ولی این نوع مبدل اشکالاتی از جمله عمر کم الکترودها، افت ولتاژ نسبتاً زیاد (V500 روی قوس) و همچنین توان تلفاتی زیاد برای قوس و برای دمیدن هوای خاموش کننده قوس و خنک کنندگی حدود 3% قدرت انتقالی داشت.

در سال 1930 برای اولین باردیوهای جیوه‌ای مجهز به الکترود کمکی ساخته شدند، این نوع دیودها قابلیت کار در حالت اینورتری را نیز داشتند به این ترتیب در سالهای بعد مبدلهای شبکه‌ انتقال DC به دیودهای مذکور مجهز شدند.

اولین خطوط HVDC با استفاده از این نوع مبدلها در طول جنگ جهانی دوم در کشور آلمان احداث شد، این خط به طول km115 و ولتاژ kv400 و ظرفیت انتقال قدرت Mw60 با کابل زیرزمینی مورد بهره‌برداری قرار گرفت.

همچنین در این سالها خطی بین مسکووکاشیراباطول km112 و ظرفیت Mw30 و ولتاژ kv100+ که عمدتاً با استفاده از کابل و بعضی از قستمها هوایی بوده است، ایجاد شد.

انتقال انرژی الکتریکی با استفاده از سیستم فشار قوی جریان مستقیم ( HVDC )به عنوان مکمل سیستم‌های فشار قوی متناوب (HVDC ) و حتی در مواردی جایگزین آن از دهه ششم قرن میلادی حاضر، مطرح بوده است. حدود Gw50 توان انتقال می‌دهند.

به عنوان نمونه میتوان از سیستم ایتایپو1 در برزیل یاد کرد. این سیستم Gw 3/6 توان تحت ولتاژ kv600+ در فاصله‌ای به طول km800 انتقال می‌دهد.

با بررسی سیستم‌های HVDC ساخته شده می‌بینیم که در بعضی از موارد انتقال انرژی با جریان مستقیم تنها راه چاره موجود است و مشکلات فنی اجازه نمی‌دهند از جریان متناوب برای این کار استفاده شود، به عنوان مثال انتقال توان با کابل از طریق دریا در فواصل طولانی یا ارتباط میان شبکه‌های با فرکانس متفاوت چاره‌ای جز استفاده از سیستم‌DC نیست. در برخی دیگر از سیستمهای HVDC که برتری اقتصادی انتقالDC درآن مورد نسبت به انتقال ACسبب انتخاب HVDC شده است.

مثلاً با توجه به اینکه انتقالDC را می‌توان با دو یا یک هادی ( به جای سه هادی درAC ) انجام داد.

انتقال حجم زیادی از توان در فواصل طولانی( بیش از km800) بصورت DC نسبت به AC با صرفه ‌تر است. در بعضی از موارد پارامترهای دیگری از قبیل بهبود پایداری، حفظ سطح اتصال کوتاه ، کنترل پذیری بیشتر هم مطرح می شوند که علی رغم داشتن هزینه برابر یابیشتر سیستم‌DC بر AC ترجیح داده می‌شود.

پیشرفت‌های روز افزون در ساخت ادوات نیمه‌هادی برای توان‌های بالاتر با قیمتهای ارزانتر راه استفاده ازانتقال جریان مستقیم را هموارتر کرده است.

معیارهایی از سیستم انتقال HVDC

سیستم HVDC بخاطر یک یا چند دلیل از دلایل زیر نسبت به سیستم AC در ولتاژهای بالا ارجحیت دارد:

1ـ برای خطوط انتقال بلند با قدرت انتقالی بالا.

از نظر اقتصادی و بدون در نظر گرفتن تلفات کم در خطوط انتقال، از سیستم HVDC استفاده می‌شود. بهر حال HVDC به تجهیزات ایستگاه‌های تبدیل کننده اضافی احتیاج دارد.

در انتقال قدرتهای بالا در فواصل زیاد مجموع تلفات سیستم‌ DC کمتر از سیستم AC است بطور کل در شرایط یکسان ، تصمیم‌گیری بر اساس علم اقتصاد برای انتخاب یک طرح صورت می‌گیرد.

خطوط HVDC احتیاج به ایستگاه‌های میانی برای متعادل سازی ندارند ولی خطوط EHV-AC به این ایستگاه‌ها احتیاج دارند که در شرایط یکسان تلفات ایستگاهها در خطوط HVDC کمتر از خطوط EHV-AC میباشد.(شکل « 1-1»)

2ـ برای متصل کردن دو سیستم (شبکه) AC که دارای سیستم کنترل بارـ فرکانس می‌باشند.

سیستم HVDC چند مزیت نسبت به سیستم AC دارد. سیستمهای HVDC برای سنکرون کردن دو سیستم AC بکار می‌روند و خود این سیستمها احتیاج به سیستم‌های دیگری برای سنکرون شدن ندارند.

با HVDC ، قدرت انتقالی کنترل می‌شود و اغتشاشات در فرکانس وجود ندارد و حالات زود گذر در شبکه AC در هر دو طرف می‌تواند در حد مطلوب بهبود داد شود.

3ـ برای ایستگاه‌های سنکرونیزاسیون پشت به پشت1

در جایی که بخواهند دو سیستم AC با فرکانس مختلف را بهم متصل کنند، می‌توان از ایستگاه مبدل HVDC استفاده نمود و با استفاده از سیستم ، میزان توان انتقالی و مبادله شده بین آنها را کنترل نمود.

4ـ اتصال چند شبکه جریان متناوب فشار قوی

این امکان توسط سیستم HVDC جدید قابل اجرا است و بوسیله آن سه یا چند شبکه AC می‌توانند بصورت سنکرون به هم متصل شوند.

قدرت جاری شده در هر یک از سیستم‌های AC متصل، میتواند کنترل شود و همچنین قدرت‌های زیادی می‌تواند منتقل شود.

5ـ برای کابلهای انتقال زیرزمینی و زیر دریایی

این کابلها برای فواصل متوسط و ولتاژهای بالا و انتقال قدرت در دریا و اقیانوس مورد استفاده می‌باشند.

خسارت ناشی از درجه حرارت حاصل شده بوسیله جریان های شارژ خازنی کابل، محدودیتی برای بارها می‌باشند. در هر ولتاژ مشخص محدودیتی برای طول کابل و همچنین محدودیتی برای انتقال توان توسط کابل می‌باشد و در این حالت کابل‌های HVDC ضروری می‌باشند.

انواع سیستم‌های HVDC

یک سیستم انتقال HVDC ، انرژی الکتریکی را از یک یا چند ایستگاه AC از طریق جریان مستقیم به ایستگاه‌های دیگر AC منتقل می‌کند و نیز توان را توسط چند ترمینال به شکل جریان مستقیم بین سه یا چند ایستگاه AC منتقل می‌کند.

سیم تک قطبی1

این سیستم انتقال ، دارای یک قطب و زمین به عنوان مسیر برگشت جریان می‌باشد، به عبارت دیگر در این سیتم جریان و قدرت از طریق هادی های خطوط و زمین که مانند یک هادی می‌باشد انتقال پیدا می‌کند.

سیستم‌های تک قطبی HVDC برای قدرتهای نسبتاً کم مورد استفاده قرار می‌گیرند و عمدتاً توسط کابل انتقال می‌یابند.

در بعضی از طرح‌های سیستم‌های تک قطبی به سادگی به سیستم‌های دو قطبی تبدیل می‌شوند ( به وسیله اضافه کردن ایستگاه و قطب خطوط).

جریان جاری در سیستم انتقال تک قطبی اجرا شده شکل(1-2) بین 200 تا 800 آمپر است.

جریان زمین در مسیری که در این طرح‌ها پیش‌بینی شده جاری می‌شود، مسیر زمین کم هزینه و مقاومت کمتری دارد و در نتیجه هادی کمتری استفاده می‌شود که سهم زیادی در اقتصاد سیستم دارد.

سیستم تک قطبی ارزشی معادل نیمی از سیستم دو قطبی دارد و هم ارزش است با طرح EHV-DC برای کابلهای زیر دریایی طولانی تا طول km25 و قدرت بالایی تا

حدود Mw 250. برای چنین کابلهایی توسط سیستم AC عملی نیست ، زیرا جریان شارژ خازنی بالای AC حرارترا در کابلها افزایش داده و علاوه لذا تلفات زیاد به کابل نیز آسیب می‌رساند.

شبکه تک قطبی با بیش از یک هادی1

 در چنین سیستمی دو یا چند خط انتقال با پلاریته یکسان (منفی) وجود دارد و برگشت جریان از زمین و یا از دریا انجام می‌شود. در صورت بروز خطا در یکی از هادیها می‌توان با اتصال مبدل‌ها به هادی دیگر دارای ظرفیت اضافه‌بار می‌باشد بخشی از توان خط خارج شده را انتقال داد.

شبکه تک قطبی با بیش از یک هادی1

در چنین سیستمی دو یا چند خط انتقال با پلاریته یکسان (منفی) وجود دارد و برگشت جریان از زمین و یا از دریا انجام می‌شود. در صورت بروز خطا در یکی از هادیها می‌توان با اتصال مبدل‌ها به هادی دیگر دارای ظرفیت اضافه‌بار می‌باشد بخشی از توان خط خارج شده را انتقال داد.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه شیمی درمورد فراورده های نفتی

اختصاصی از فی دوو دانلود پایان نامه شیمی درمورد فراورده های نفتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فراورده های نفتی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:193

چکیده :

نفت خام مایعی است غلیظ به رنگ سیاه یا قهوه‌ای تیره که اساساً از هیدروکربن‌ها تشکیل شده است. در مورد منشاء نفت به دو نظریهء معدنی و آلی می‌رسیم. نظریهء منشاء معدنی نفت: که در سال 1886 توسط برتلو داده شد اینک رد شده است. همچنین در سالهای 1889( مندلیوف) نظریهء برتلو را تایید کرد و پس از ان در سال1901 سا باتیه و ساندرنس نظریهء منشاء معدنی بودن نفت را تایید کردند

نظریهء منشاء آلی:

امروزه می‌توان گفت که نظریهء منشاءآلی نفت برای نفت خام سبک به هر نظریه دیگری قابل قبول تر است این نظریه به دلایل زیر متکی است:

1- نفت خام همیشه در لایهای رسوبی یافت می‌شود که همواره مقدار زیادی از مواد آلی نیز در این لایها وجود دارند.

2- نفت خام محتوی ماده ای به نام پور فیرین می‌باشد. این ماده فقط در عامل سرخی خون (هِمین) حیوانات و نیز در سبزینهء گیاهان وجود دارد.

3- اکثر نفت‌های خام خاصیت چر خش سطح پلاریزاسیون نور را دارند. این خاصیت مربوط به وجود کلسترول است با منشاء حیوانی یا گیاهی.

به نظر می‌رسد که موجودات بسیار کوچک و بیشماری که در دریا‌ها و مرداب‌ها زندگی می‌کنندو پلانگتون (فیتو پلانگتون و زئوپلانگتون‌ها) نامیده می‌شوند منشاء آلی نفت می‌باشند. توزیع پلانکتون‌ها در سطح دریا یکنواخت نیست. این موجودات در قسمت بالای آب دریا (عمق 50 تا 100 متری) که اشعهء خورشید نفوذ می‌کند و نیز در مجاورت سواحل متمرکزند. تولید مثل این موجودات بسیار زیاد است و پس از نابودی در کف دریا سوب می‌دهند. البته پلانکتون‌ها تنها منبع مواد آلی نیستند. آب رود خانه‌هایی که به دریا میریزند حاوی مقداری مواد هیو میک است که ترکیبشان نزدیک به هیدرو کربنها است.

نفت خام

بسیاری از دانشمندان عقیده دارند که نفت از باقیمانده موجودات ریز و گیاهانی که صدها میلیون سال پیش در دریاها می‌زیسته اند به وجود آمده است. زمانی که آنان مرده اند، بدن آنان در کف دریا، بین رسوبات دریا محصور شده است. بعد از میلیونها سال، گرما و فشار آنها را به نفت و گاز تبدیل کرده است. نفت و گاز معمولاً همراه با هم در پوسته زمین یافت می‌شوند و برای به دست آوردن آنها نیاز به حفاری در پوسته زمین است. در نمودار زیر دوره زمانی شکل گیری نفت خام نمایش داده شده است.

نفت خام و گاز در اعماق زمین، بین چین خوردگیها و سنگهایی که دارای خلل و فرج است یافت می‌شود. اما ترکیبات نفت خام چیست؟ نفت خام مخلوطی از هیدروکربنهای مختلف است از هیدروکربنهای سبک C1 تا هیدروکربن‌های سنگین. همچنین شامل بعضی از نمکها، فلزات و غیره می‌باشد. اگر هر هیدروکربن را به وسیله یک توپ با اندازه مشخص نشان دهیم، شکل زیر بیانگر ترکیبات نفت خام است:

همانطور که در شکل مشخص است، نفت خام مشتمل بر انواع هیدروکربن‌ها می‌باشد. به علاوه ترکیبات دیگری به رنگهای آبی و زرد نیز دیده می‌شود که نمکها و سایر ناخالصی‌ها می‌باشند.

مواد آلی موجود در رسوبها حاوی 15-30% اکسیژن و 10-7% هیدروژن میباشند در حالی که مواد نفتی حد اکثر 4% اکسیژن و15-11% هیدروژن دارند. بنا بر این تبدیل مواد آلی به هیدرو کربن‌ها یک پدیده احیا است که به کمک باکتری‌های غیر هوازی مو جود در اعماق آبها صورت می‌گرد. بدین ترتیب مواد آلی طی یک رشته واکنش‌های فساد- تجزیه مولکولی- تراکم وپلیمری شدن به ماده هیدرو کربنی بیار غلیظ به نام کروژن تبدیل میشود. مجموعه این تغییر وتبدیلها را دگرگونی دیا ژنتیک می‌نامند. این دگر گونی از لایه‌های یک متری آغاز شده و تا اعماق هزار کیلو متری ادامه میابد و مدت ان نیز 5 تا 10 هزار سال است.

با ادامه رسوب گزاری عمق لایه‌ها نیز زیاد می‌شود و در نتیجه فشار ودما افزایش میابد. تحت چنین شرایطی
t>100c, p>1000atm کروژن در اثر تجزیه حرارتی به هیدرو کربن‌های مایع سبکتر تبدیل میگردد وبا ادامه رسوب گذاری، مقداری از این هیدرو کربنها در اثر شکست تبدیل به هیدرو کربن‌های سبک و گاز متان می‌شوند.

شکوفایی فصلی یا سالیانه جلبک‌های پلانکتونیک، غالبا به عنوان بوجود آورنده لامیناسیون ریتمیک در نظر گرفته‌ می‌شود. همانند تشکیل زغال، شرایط هوازی برای ممانعت از اکسیداسیون مواد آلی و احیا تجزیه باکتریائی مورد نیاز است. بنابراین بیشتر شیلهای نفتی در توده‌های آبی لایه‌لایه در جایی که آبهای سطحی اکسیژن‌دار اجازه رشد پلانکتونها و آبهای احیایی کف اجازه حفظ شدن مواد آلی را می‌دهد، تشکیل می‌شوند.

کروژنها مواد آلی رسوبی شکننده‌ای هستند که در حلالهای مواد آلی غیرمحلول هستند و دارای ساختمان پلمری می‌باشند. مواد آلی شکننده‌ای که در حلالهای آلی محلول باشند، بیتومن نامیده می‌شوند. ولی کروژن‌ها را می‌توان توسط اسیدهایی مانند HCL و HF از سنگهای رسوبی باز پس گرفت. همچنین ممکن است توسط روش دانسیته و استفاده از مایعات سنگین بتوان کروژن را جدا ساخت. چون کروژن نسبت به کانیهای دیگر سبک بوده و وزن مخصوص کمتری دارد.

روشهای مطالعه کروژن

تمرکز کروژن بوجود آمده را می‌توان با میکروسکوپهای با نور عبوری یا انعکاسی مورد بررسی قرار داد و هویت بیولوژیکی و منشا و نحوه بوجود آمدن اولیه آنها را مطالعه نمود. همچنین با استفاده از میکروسکوپهای با نور ماورای بنفش و مشاهده کردن رنگهای فلورسانس، اجزا اصلی تشکیل دهنده کروژنها را مشخص ساخت و از اسپکتروسکوپهای مادون قرمز نیز جهت بررسی ترکیب شیمیایی و ساختمانی کروژنها کمک گرفت.

تجزیه کروژن

مولکولهای بزرگ و پیچیده کروژن به سختی قابل تجزیه بوده ولی در اثرحرارت دادن در اتمسفر به ذرات کوچکتری شکسته می‌شوند که بعدا آنها را می‌توان توسط دستگاههای کروماتوگرافی گازی و اسپکترومترهای جرمی تجزیه نمود.

تغییرشکل کروژن‌های مدفون در اثر افزایش حرارت

تبدیل کروژنها به نفت و گاز فرایندی است که به درجه حرارت بالایی نیازمند است. برای شروع تبدیل مواد حیوانی و گیاهی آلی به هیدروکربنها درزیرفشار 1-2 کیلومتر رسوب، حرارتی درحدود 70-50 درجه سانتیگراد لازم است. درجه حرارت نهایی برای این تبدیل که بلوغ یا مچوراسیطون نامیده می‌شود. حتی به بیش از 150 درجه سانتیگراد می‌رسد. لازم به ذکر است که در نواحی با گرادیان زمین گرمایی بیشتر، به عنوان مثال نواحی با جریان حرارتی بالا، امکان دارد مواد آلی درعمق کمتری به درجه بلوغ (مچوریتی) برسند.

تاثیر فشار بر ساختمان کروژنها

با افزایش حرارت در اثر افزایش بار رسوبی فوقانی عاملهای باندی C- C مولکولهای آلی موجود در کروژن شکسته می‌شوند و گاز نیز در این مرحله تشکیل می‌شود. بنابراین با بالا رفتن حرارت همگام با افزایش فشار، باندهای C- C بیشتری در کروژن و مولکولهای هیدروکربنی که قبلا تشکیل شده بودند، شکسته می‌شود. این شکستگی راهنمایی برای تشکیل هیدروکربنهای سبک تر، از زنجیره‌های هیدروکربنی طویل و از کروژن است. جدا شدن متان و دیگر هیدروکربنها سبب می‌شود که کروژن باقیمانده نسبتا از کربن غنی شود. زیرا در آغاز، کروژنهای تیپ 1و 2 نسبت H/C برابر 1. 7 و 1. 3 دارند.

دیاژنز کروژن

شروع دیاژنز با درجه حرارت 70-60 صورت می‌گیرد و ازدیاد درجه حرارت تا زمانی که نسبت H/C=0 6 و نسبت O/C=0.1 باشد تا حدود 150 درجه سانتیگراد ادامه می‌یابد. در درجه حرارتهای بیشتر تمام زنجیره‌های هیدروکربنی طویل تقریبا شکسته می‌شوند و بنابراین باقیمانده آن بطور کلی تنها از گاز متان (گازخشک) می‌باشد و ترکیب کروژن تدریجا به سمت کربن خالص میل خواهدکرد. (H/C=0).

محاسبه مچوریتی

محاسبه مچوریتی (به بلوغ رسیدن) سنگ مادر برای پیشگویی اینکه چه سنگهای مادری برای توید نفت بقدر کافی رسیده هستند و همچنین جهت محاسبه کامپیوتری و طرح ریزی بکار می‌رود که اینها یک قسمت مهم از آنالیز حوضه برای اکتشافات نفت می‌باشند و مهمترین بهره از این محاسبات تعیین تاریخچه فرونشینی است که از ثبت چینه شناسی و تخمین گرادیان زمین گرمایی مشتق می‌شود. بنابراین تاریخچه فرونشینی تابعی از زمان زمین شناسی می‌باشد.

انواع کروژن

بطور کلی سه نوع کروژن قابل تشخیص است. وجه تمایز این سه نوع کروژن به نوع ماده آلی تشکیل دهنده و ترکیب شیمیایی آن بستگی دارد.

کروژن نوع اول:

این نوع کروژن دارای منشا جلبکی بوده و نسبت هیدروژن به کربن موجود در آن از سایر کروژنها بیشتر می‌باشد نسبت هیدروژن به کربن حدود 2/1 تا 1. 7 است.

• کروژن نوع دوم:

کروژن نوع دوم یا لیپتینیک‌ها نوع حد واسط کروژن محسوب می‌شود. نسبیت هیدروژن به کربن نوع دوم، بیش از 1 می‌باشد. قطعات سر شده جلبکی و مواد مشتق شده از فیتو پلانکتونها و زئوپلانکتونها متشکلین اصلی (کروژن ساپروپل) کروژن نوع دوم است.

• کروژن نوع سوم:

کروژن نوع سوم یا هومیک دارای نسبت هیدروژن به کربن کمتر از 84 % می‌باشد. کروژن نوع سوم از لیگنیت و قطعات چوبی گیاهان که در خشکی تولید می‌شود به وجود می‌آید.

مراحل تشکیل کروژن

مواد آلی راسب شده در حوضه‌های رسوبی با گذشت زمان در لابه‌لای رسوبات دفن می‌شود. ازدیاد عمق دفن‌شدگی با افزایش فشار و دمای محیط ارتباط مستقیم دارد. تی‌سوت (1977) تحولات مواد آلی در مقابل افزایش عمق را تحت سه مرحله به شرح زیر تشریح می‌کند:

مرحله دیاژنز

تحولات مواد آلی در مرحله دیاژنز در بخشهای کم عمق‌تر زیر زمین و تحت دما و فشار متعارف انجام می‌شود. این تحولات شامل تخریب بیولوژیکی توسط باکتریها و فعل و انفعالات غیر حیاتی می‌باشد. متان، دی‌اکسید کربن و آب از ماده آلی جدا شده و مابقی به صورت ترکیب پیچیده هیدروکربوری تحت عنوان کروژن باقی می‌ماند. در مرحله دیاژنز محتویات اکسیژن ماده آلی کاسته می‌شود ولی نسبت هیدروژن به کربن ماده‌ آلی کم و بیش بدون تغییر باقی می‌ماند.

• تاثیر مرحله دیاژنز در بوجود آمدن هیدروکربنها:

در اوائل مرحله دیاژنز مقداری از مواد جامد از قبیل خرده فسیلها و یا کانیهای کوارتز و کربنات کلسیم و …، ابتدا حل شده بعدا از آب روزنه‌ای اشباع گشته، سپس به همراه سولفورهای آهن - سرب و روی و مس و غیره دوباره رسوب می‌کنند. در این مرحله مواد آلی نیز به سوی تعادل می‌روند. یعنی اول در اثر فعالیت باکتریها مواد آلی متلاشی شده و بعدا همزمان با سخت شدن رسوبات (سنگ شدگی) این مواد نیز پلیمریزه شده و مولکولهای بزرگتری را تشکیل داده سپس به تعادل می‌رسند که در این حالت تعادل آنها را کروژن می‌نامند.

مرحله کاتاژنز

تحولات مواد آلی در مرحله کاتاژنز در عمق بیشتر تحت دمای زیادتر صورت می‌گیرد. جدایش مواد نفتی از کروژن در مرحله کاتتاژنز به وقوع می‌پیوندد. در ابتدا نفت و سپس گاز طبیعی از کروژن مشتق می‌شود. نسبت هیدروژن به کربن ماده آلی کاهش یافته ولی در مقدار اکسیژن به کربن تغییر عمده‌ای صورت نمی‌گیرد.

• تاثیر مرحله کاتاژنز در بوجود آمدن هیدروکربنها:

در این مرحله مواد آلی تغییرات زیادی پیدا می‌کنند و حین تغییر وضع مداوم مولکولی در کروژنها در ابتدا نفتهای سنگین، بعدا نفتهای سبک و در آخر گازهای مرطوب تولید می‌شوند. در آخر مرحله کاتاژنز تقریبا تمامی شاخه‌های زنجیری هیدروکربنها از مولکول کروژن جدا شده و مواد آلی باقیمانده در مقایسه با زغال سنگها از نظر درجه بلوغ، شبیه به آنتراسیت بوده و ضریب انعکاسی بیش از 2% دارند.

مرحله متاژنز

تحولات ماده آلی در مرحله متاژنز تحت دما و فشار بالاتر نسبت به مراحل قبلی انجام می‌شود. بقایای هیدروکربن بخصوص متان از ماده آلی جدا می‌شود. نسبت هیدروژن به کربن کاهش یافته، به نحوی که در نهایت کربن به صورت گرافیت باقی خواهد ماند. تخلخل و تراوایی سنگ در این مرحله به حد قابل چشم پوشی می‌رسد.

• تاثیر مرحله متاژنز در بوجود آمدن هیدروکربنها:

در مرحله متاژنز و متامورنیسم رسوبات در عمق بیشتر و تحت تاثیر حرارت و فشار بیش از حد قرار دارند. در این مرحله کانی‌های رسی، آب خودشان را از دست داده و در نتیجه تبلور مجدد در بافت اصلی سنگ تغییرات بوجود می‌آید. در این مرحله کروژن باقی مانده (موادآلی باقی مانده) تبدیل به متان و کربن باقیمانده می‌شود. این مواد را می‌توان قابل قیاس با تبدیل زغال سنگ به آنتراسیت دانست که ضریب انعکاسشان تا 4% می‌رسد. بالاخره در آخراین مرحله باقیمانده مواد آلی که به صورت کربن باقی مانده در آمده بود، تبدیل به گرافیت می‌شود.

مواد آلی تشکیل دهنده شیل‌های نفتی

• بیشتر مواد آلی در شیلهای نفتی، بقایای جلبک و اسپورهای جلبکی فراوانند. بنابراین، فرض بر این است که بیشتر مواد آلی دارای منشا جلبکی باشند. خرده‌های دانه ریز گیاهان کاملتر و مگااسپورها نیز ممکن است یک جز تشکیل دهنده مهم باشند. شکل تیپیک رسوبی در بسیاری از شیلهای نفتی وجود لامیناسیون مشخص، در مقیاس میلیمتر، تناوبی از لامینه‌های آواری و آلی می‌باشد. .

نوع کروژن در شیل‌های نفتی

کروژن در شیلهای نفتی عمدتا از نوع I است که دارای نسبت بالای H/C و نسبت پایین O/C است و عمدتا از مواد جلبکی لیپید چربیها و اسیدهای چرب سرچشمه گرفته است، تا اینکه از کربوهیدراتها، لیگینها یا صمغها باشد. برخی از کروژنها در شیلهای نفتی، ممکن است از نوع II باشد که از خرده‌های گیاهان آوندی تشکیل شده‌اند. برخی فلزات، نظیر وانادیوم، نیکل، اورانیوم و مولیبدنیوم در شیلهای نفتی فراوانند که با کروژن مخلوط شده‌ یا اینکه به صورت کلات در کروژن هستند.

محیط‌های رسوبی شیل‌های نفتی

شیلهای نفتی، در محیطهای دریاچه‌ای و دریایی رسوب کرده‌اند. شیلهای نفتی در سازند گرین ریور ائوسن حاوی دولومیت و کلسیت بیشتری بوده و به صورت لامینه‌ها یا واروهای ریتمیک هستند. اگر چه قبلا به منشا آبهای نسبتا عمیق نسبت داده می‌شد، ولیکن در حال حاضر، تصور بر این است که رسوبگذاری در دریاچه‌های موقتی، نسبتا کم عمق که اغلب در معرض خشک شدگی قرار گرفته‌اند، صورت گرفته باشد. سیکلهای کوچک مقیاس شیلهای نفتی که به طرف بالا به تبخیری‌ها تبدیل می‌شود منعکس کننده گسترش مداوم یک دریاچه لایه‌لایه غیرشور، به یک دریاچه شور می‌باشد.

شیل نفتی تشکیل شده از یک گونه منفرد جلبکی در چندین افق در کربونیفر تحتانی دره میدلند در اسکاتلند دریافت می‌شود. این افق‌ها، در دریاچه‌های آب شیرین در یک کمپلکس دلتایی که زغالهای هومیکی نیز گسترش دارند، یافت می‌شود. چون جلبکهای پلانکتونیک، منشا اصلی مواد آلی هستند و اینها دارای یک تاریخچه زمین شناسی طولانی هستند، لذا شیلهای نفتی در کامبرین یافت می‌شوند. برای مثال، شیل ناساج در میشیگان و وسیکانسین سنی در حدود 1100 میلیون سال دارد.

اهمیت شیل‌های نفتی از نظر اقتصادی

در حال حاضر، توجه نسبتا زیادی به شیلهای نفتی می‌شود چون آنها یک منشا سوخت فسیلی هستند و ممکن است به جایگزینی ذخایر نفتی که انتظار اتمام آن می‌رود، کمک کند. رسوبات گسترده‌ای از شیلهای نفتی در روسیه، چین و برزیل یافت می‌شود و رسوبات با عیار پایین که ممکن است از نظر اقتصادی باارزش شود در تعداد زیادی از کشورهای دیگر جهان یافت می‌شود. شیلهای نفتی همچنین پتانسیل سنگهای مولد نفت هستند.

علائم و شواهد مهاجرت هیدروکربورها

• مواد آلی موجود در منافذ مرتبط سنگهای سطحی زمین، اکسید شده و فاسد می‌شود. بنابراین، لازمه حفظ مواد نفتی در مخزن به دنبال افزایش عمق و ازدیاد دمای مخزن می‌باشد.
• بخش بسیار کوچکی از مواد ارگانیکی سنگهای منشا به نفت و گاز تبدیل می‌شود. مقدار نفت به صورت جازا بسیار ناچیز است. به همین دلیل تشکیل مخزن دارای ذخیره قابل ملاحظه هیدروکربور در سنگ منشا غیر ممکن به نظر می‌رسد.
• نفت و گاز بطور کلی همراه آب در منافذ سنگ مخزن تجمع می‌یابد. به همین دلیل، وجود نفت و گاز در منافذ و شکستگیها همزمان با دفن شدگی مخزن در صورت گرفته است.
• نفت و گاز در بالاترین نقطه مخزن تجمع و تمرکز یافته که خود تاثیری بر حرکت نفت به سمت بالا و یا در جهات عرضی می‌باشد.
• نفت و گاز و آب بر اساس وزن مخصوص نسبت به یکدیگر در مخزن قرار می‌گیرد. نحوه قرار گرفتن گاز، نفت و آب حاکی از حرکت آنها در داخل مخزن است.

  مهاجرت اولیه و ثانویه نفت

منظور از مهاجرت اولیه، جز بیش مواد هیدر و کربنی از سنگ منشا بصورت محلول در آب، ملکول آزاد، جذب در مواد ارگانیکی یا غیر ارگانیکی و یا تلفیقی از آنها می‌باشد. هیدروکربورها ضمن انتقال اولیه بایستی از سنگ منشا، آزاد شده تا بتوانند حرکت کنند. به هرحال، جدایش مواد ارگانیکی قابل حل از سنگ منشا، مکانیسم اصلی انتقال اولیه را بوجود می‌آورد. مقدار از این تولید در واحد حجم بسیار کم است. دما و فشار با ازدیاد عمق و دفن سنگها افزایش پیدا می‌کند.

این عمل سبب کاهش مقدار غلظت سنگهای قابل انعطاف شده و به نحوی که در نهایت منجر به خروج مقدار زیادی از مایع درون خلل سنگ می‌شود. سنگهای دانه ریز مانند رسها بیشترین فشار را متحمل می‌شود. مایع محتوی این سنگهای تحت فشار به طرف بالا صعود می‌کند. به همین دلیل افزایش فشار می‌توانند سر آغاز حرکت صعودی سیالات محسوب شود. مطالعه‌ای که بر قابلیت انحلال پذیری هیدروکربورها در آب سازند صورت گرفته حاکی از کاهش قابلیت انحلال قابلیت انحلال هیدروکربورها ضمن افزایش اندازه ملکولی آن می‌باشد. افزایش دما قابلیت حل هیدروکربور در آب را افزایش می‌دهد.

قابلیت انحلال هیدروکربورهای سنگینتر با کاهش دما کم می‌شود. بنابراین هیدروکربورها بر اثر کاهش دما به تدریج از محلول اشباع شده خارج می‌شود. این رهایی در هر سنگی که دمایی کمتر از دمای قبلی خود داشته باشد می‌تواند صورت گیرد. نتیجه آزاد شدن هیدروکربور، راه یابی آن به مسیر اصلی جریان است. آزاد سازی نفت، ناشی در کاهش دما، در هر حال، تنها مقدار کمی نفت از سنگهای ضخیم لایه، می‌تواند از آب عبور جدا شود.

مهاجرت ثانویه نفت

تمرکز مواد آلی و هیدروکربورها و یا واحد حجم سنگ بسیار محدود است و حرکت آن مواد نسبت به سنگ مخزن نیز به آهستگی صورت می‌گیرد. مولکولهای هیدروکربور آزاد شده و یا بخشهای کوچک نفتی در حال ورود به سنگ مخزن اصولا کوچکتر از معبر سنگ بود و استفاده از نیروی ارشمیدس، نیروی موئین، نیروی هیدرودینامیکی، تراوایی موثر و در صد اشباع آب سنگ مخزن به بخش بالاتر مخزن انتقال پیدا می‌کند. حرکت صعودی هیدروکربور در مخزن منوط به جابجایی دیگر ملکولهای هیدروکربور بوده با این که بوسیله جریان آب صورت می‌گیرد.

ورود هیدروکربور به مخزن تداوم حرکت صعودی آن را تامین می‌کند. نفت و گاز شناور در آب با استفاده از نیروهای ارشمیدس و هیدرودینامیکی به سمت قله تاقدیس حرکت می‌کند. تمرکز نفت و گاز در قله تاقدیس مقاومت آن دو را در مقابل جریان افزایش می‌دهد. آب به ناچار در جهت شیب جریان به حرکت خود ادامه می‌دهد. حضور جریان قوی آب و وجود اختلاف فشار، سبب کج شدگی سطح آب و نفت می‌شود. تداوم فشار هیدرودینامیکی ممکن است باعث جدایش مخازن از یکدیگر شده و تغییر کلی در تعادل مخزن را ایجاد کند. مخزن در شرایطی تشکیل می‌شود که نفت و گاز در جهت مخالف نیروی هیدرودینامیکی به طرف بالا حرکت کرده و در ناحیه رخساره‌ای، نیروی هیدرودینامیکی و نیروی موئین بر نیروی ارشمیدس غلبه کند. بطور طبیعی در ناحیه تغییر رخساره‌ای مقدار تخلخل و تراوایی سنگ به سمت بالا کاهش یافته است.

نفت از منافذ ریز یا معابری که بر اثر صعود نفت خام از لابه‌لای رسوبات آغشته به آب ایجاد شده است به سمت بالا حرکت می‌کند. حرکت صعود کننده نفت تا زمانی که نیروی ارشمیدس نفت خام، بر فشار موئین بین خلل برتر باشد تداوم پیدا می‌کند. نفت و گاز خارج شده از سنگ منشا ابتدا در مرز بین سنگ منشا و مخزن تجمع پیدا می‌کند. حرکت صعود کننده نفت خام و گاز به دنبال تجمع آنها و افزایش فشار جابجایی به صورت رشته‌های باریک به سمت بالای سنگ مخزن آغاز می‌شود. تجمع هیدروکربور در سنگ مخزن پس از رسیدن هیدروکربورهای رشته مانند به بخش فوقانی سنگ مخزن شروع می‌شود.

ویژگیهای زمین شناسی در مهاجرت و تمرکز هیدروکربورها

این ویژگیها با توجه به شناخت نواحی هیدروکربوردار به شرح زیر است:

1. آب اطراف مخزن نفت را فرا گرفته است. به همین دلیل مشکلات نفت به هیدرولوژی، فشار سیال و حرکت آب بستگی دارد. حرکت آب به سمت ناحیه کم فشار بوده و مقدار حرکت به پتانسیل بالا و قدرت جریان در سازند آبدار بستگی دارد.
2. گاز و نفت هر دو نسبت به آب شناور بوده و همچنین نسبت به آب دارای وزن حجمی پایین‌تری می‌باشند. از آهکی تا سیلیس، منشا رسوبی سنگ، در صد تخلفل سنگ از 1 تا 40در صد و به تراوایی از 1 تا چندین میلی‌داری بستگی دارد.
3. نفتگیرها ممکن است حاصل پدیده ساختمانی، چینه‌ای و یا تلفیقی از هر دو باشد. در شرایطی که اختلاف پتانسیل سیال وجود داشته باشد. احتمال ایجاد معبر و تمرکز فراهم می‌آید.
4. اندازه و شکل میکروسکوپی خلل و پیچا پیچی معابر تراوا و خصوصیات سنگهای مخزن بطور کامل متغیر است. مهاجرت و تجمع در خلال معبر تراوا و محیط شیمیایی صورت می‌گیرد.
5. حداقل زمان تشکیل، مهاجرت و تجمع نفت کمتر از 1 میلیون سال است.
6. مرز فوقانی یا سقف مخازن کم و بیش غیر قابل نفوذ است.
7. دمای مخازن نفت متغیر و از 50 تا 100 درجه سانتیگراد نوسان دارد.
8. فشار مخازن متفاوت بوده و مقدار آن برحسب تاریخچه زمین شناسی متغیر می‌باشد.

نقش سطح تماس آب و نفت در مهاجرت نفت

سطح تماس آب و نفت در بسیاری از مخازن کج شدگی داشته و مقدار کج شدگی از یک متر تا دو متر و یا بیشتر در کیلومتر می‌باشد. بطور استثنا کج شدگی سطح آب و نفت تا 250 متر در کیلومتر نیز مشاهده شده است. کج شدگی سبب جابجایی نفت و گاز از یک سوی مخزن به طرف دیگر آن می‌شود. این امر از نظر توسعه و استخراج چنین مخازنی حائز اهمیت می‌باشد. در شرایطی که جابجایی تجمع نفت بسیار شدید باشد ذخیره نفتی از موضع واقعی خود، متد حرکت می‌کند. به نحوی که ممکن است ضمن صفر اولین چاه آثاری از وجود مخزن در محل دیده نشود.

زمین شناسی نفت

زمین شناسی نفت از دو کلمه Petroleum Geology تشکیل شده که اصطلاح پترولِِِیوم (روغن سنگ)، دو کلمه لاتین پترا، یعنی سنگ والیوم، یا روغن را شامل می‌شود و Geology هم که به معنی زمین شناسی می‌باشد.

نفت یا پترولیوم نوعی قیر و یا بیتومین است که به صورت مجموعه‌ای از هیدروکربورهای مختلف، به اشکال مایع و یا گاز در مخازن زیرزمینی وجود دارد. پترولیوم در شیمی و زمین شناسی، اصطلاحا به ترکیبات هیدروکربوره‌ای اطلاق می‌شود که توسط چاههای نفت از داخل زمین استخراج می‌شوند. شکل اصلی پترولیوم در داخل مخازن به صورت گاز است که به نام گاز طبیعی نامیده می‌شود بخشی از پترولیوم در شرایط متعارفی (15 درجه سانتیگراد و 760 میلیمتر فشار جیوه، به صورت مایع در آمده که به آن نفت خام می‌گویند و بخش دیگر به همان صورت گاز باقی می‌ماند.

اکتشاف نفت

سابقه اکتشاف نفت در ایران به حدود 4000 سال پیش می‌رسد. ایرانیان باستان به عنوان مواد سوختی و قیراندود کردن کشتی‌ها، ساختمانها و پشت بامها از این مواد استفاده می‌کردند. نادر شاه در جنگ با سپاهیان هند قیر را آتش زد و مورد استفاده قرار داد. در بعضی از معابد ایران باستان برای افروختن آتش مقدس از گاز طبیعی استفاده شده و بر اساس یک گزارش تاریخی یک درویش در حوالی باکو چاه نفتی داشته که از فروش آن امرار معاش می‌کرده است.

عکسبرداری هوایی

اگر در منطقه‌ای به وجود نفت مشکوک شوند از آنجا عکسبرداری هوایی می‌کنند تا پستی و بلندیهای سطح زمین را دقیقا منعکس نمایند. آنگاه عکس را به صورت فتوموزائیک درآورده و با دستگاه استریوسکوپ مورد مطالعه قرار می‌دهند.

نقشه برداری عملی

برای گویا کردن عکسهای هوایی نقشه برداری از محل، توسط اکیپی صورت می‌گیرد. فواصل و اختلاف ارتفاع با دستگاه فاصله یاب یا تئودولیت تعیین می‌شود و بدین ترتیب نقطه به نقطه محل مورد نظر مطالعه می‌شود.

نقشه کشی

اطلاعات بدست آورده را بوسیله دستگاه پانتوگراف در اندازه‌های بزرگتر و یا کوچکتر رسم کرده و همراه با عکسهای هوایی نقشه پانتوگرافی که پستی و بلندیهای سطح زمین را نشان می‌دهد رسم می‌کنند.

آزمایش روی نمونه‌های سطحی

پس از نمونه برداری، آنها را شماره گذاری کرده و در کیسه‌های مخصوص به آزمایشگاه می‌فرستند. در آنجا بر روی یک شیشه مستطیل شکلی کمی چسب کانادا قرار داده و مقداری از خرده سنگهای دانه بندی شده را روی آن می‌چسبانند. سپس آنها را سائیده تا ضخامت آن 0. 2 میلیمتر گردد و نور بتواند از آن عبور کند. این نمونه‌ها را که اسلاید می‌گویند در زیر میکروسکوپ قرار داده تا از نظر زمین شناسی، نوع سنگ، فسیل شناسی، میکروفسیل شناسی و ساختار زمین مورد بررسی قرار گیرد.

رسم نقشه زمین شناسی

با در دست داشتن نتایجی که از روی نمونه‌های سطح زمین بدست آمده، عکسهای هوایی و نقشه‌های توپوگرافی، نقشه زمین شناسی سطح زمین را رسم می‌کنند. با داشتن خطوط میزان منحنی، بعد سوم یا ارتفاعات را هم روی آنها مشخص می‌کنند.

نقشه ساختمانی زیرزمینی

برای آگاهی نسبت به زیر زمین نیاز به روشهای غیر مستقیم است که یکی از آنها روشهای ژئوفیزیکی است. بوسیله این روشها شکل لایه‌های زیر زمین را مشخص کرده و می‌توان تا اعماق زیادی اکتشاف غیر مستقیم نمود.

اصلاح ساختار و تقسیم فعالیت‌های بخش نفت در بنگاه‌های اقتصادی برای رشد کارآیی و بهره‌وری، تلاش در جهت توسعه میدان‌های نفت و گاز، بخصوص میدان‌های مشترک، تولید گاز برای افزایش جایگزینی آن با سوخت‌های مایع و تزریق در میادین نفتی به منظور جلوگیری از هرز رفتن ذخایر و افزایش بازیافت نهایی (تولید صیانتی) از اولویتی ویژه برخوردار است. زمینه اکتشاف هرچه بیشتر منابع نفت و گاز، به ویژه در خلیج فارس و دریای خزر فراهم آمده است که با کشف میدان عظیم نفتی آزادگان و میدان گازی تابناک، رکورد بی‌سابقه‌ای در اکتشاف منابع نفت و گاز در سال‌های پس از پیروزی انقلاب اسلامی به جا گذاشته شد.

مطالعه جامع مخازن نفتی و ارائه طرح مهندسی تولید بهینه از هر میدان که منجر به بازیافت بیشتر نفت شود، از مهمترین فن‌آوری‌های بخش بالادستی نفت می‌باشد. در حال حاضر، از 76 میدان نفت و گاز فعال کشور بهره‌برداری می‌شود که بایستی اطلاعات مختلف آن به‌روز شود. طی سالیان اخیر، بدلایل متعدد نظیر جنگ تحمیلی و غیره، مطالعه جدیدی به منظور به‌روز نمودن مطالعات انجام شده قبلی صورت نگرفته بود. از این‌رو، وزارت نفت با مشارکت شرکت‌های داخلی و خارجی طرح مطالعه برخی از میادین نفتی را به منظور توسعه افزایش تولید و بازیافت نفت آغاز نموده است. در این راستا، مطالعه 28 میدان نفتی اکتشافی و فعال زیر به شرکت‌های ایرانی و خارجی واگذار شده است. جدول (5-2) مشخصات میادین نفتی و گازی مورد مطالعه تا پایان سال 1381 را نشان می‌دهد. از میان میادین فوق، مطالعه جامع میدان نفتی منصوری (آسماری) تکمیل شده است. براساس این مطالعات، میزان نفت‌خام درجای این مخزن یک میلیارد بشکه بیش از نفت درجای اعلام شده قبلی است. همچنین، تا پایان سال 1381، بیش از 90 درصد مطالعه میادین مارون (بنگستان) و پارسی نیز به پایان رسیده و برآورد می‌شود نفت خام درجای اولیه میدان پارسی نیز به میزان 110 میلیون بشکه افزایش یابد.

علاوه بر طرح‌های فوق، مطالعه 28 میدان دیگر در مناطق نفت‌خیز جنوب، فلات قاره و مرکزی با استفاده از مهندسین مشاور ایرانی در حال اجراست. همچنین، مطالعه 5 میدان در خشکی و 8 میدان در دریا نیز در قالب قراردادهای توسعه میادین به روش بیع متقابل در دست اجرا می‌باشد. جدول (6-2) اهداف تولید میادین نفتی در حال توسعه به روش بیع متقابل را نشان می‌دهد.

لازم به ذکر است که در فاصله سال‌های 77ـ1367، آهنگ فعالیت‌های اکتشافی نسبت به سال‌های گذشته به تدریج سرعت گرفته و امکانات بیشتری به توسعه میادین تخصیص داده شد. جدول (7-2)، اکتشافات جدید میادین نفتی کشور در طی سال‌های 81-1377 را نشان می‌دهد. با توجه به این جدول، در سال 1381 سه میدان جدید نفتی با ذخیره نفت در جای اولیه برابر با 6/7 میلیارد بشکه، کشف و به مجموع میادین نفتی کشور افزوده شد که حدود 5/14 درصد کل ذخایر کشف شده طی دوره 81-1377 محسوب می‌شود. بعد از یک سال رکود در بخش اکتشاف نفت، سال 1381 جزء بهترین سال‌های اکتشافی در این بخش محسوب می‌گردد.

و...

NikoFile