دانلودمقاله عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده

اختصاصی از فی دوو دانلودمقاله عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده و بخشهای فرع

1- 10 توربین ها
هانطور که در فصل 9 ذکر شده ، دو شیوة کلی برای تقسیم بندی توربین ها و جود دارد :
(1) بوسیلة بخارشان که وضعیتها را تأمین و تهی می کند و (2)بوسیلة ترتیب لولة محافظ و شافت شان. همچنین آنها بوسیلة تجهیزات محرکه یا تجهیزات مکانیکی یا یک ژنراتور برقی (مولد برق) شناسایی می شوند . از نوع محرکه یا تجهیزات مکانیکی یا یک ژنراتور برقی ( مولد برق ) شناسایی می شوند . از نوع محرکه ، مستقیم یا انتقال یافته در توصیف توربین استفاده می شود . در ایالات متحده خدمات وسیع برقی نیروگاه های برقی که با سوخت کانی می سوزند و به میزان 100 تا 1300 مگاوات برق تولید می کنند بر اساس یکی از این دو سیکل های سیستم طراحی می شوند :
1- سیستم های فشار زیر بحران با 2400 پوند در هر 5/1 اینچ مربع همراه با 1000 درجة فارنهایت ابرگرمش و 1000 درجة فارنهایت دمای گرمسازی .
2- سیستم های فشار زیر بحران با 3500 پوند در هر اینچ مربع همراه با 1000 درجة فارنهایت ابرگرمش و 1000 درجة فارنهایت گرمسازی .
با این حال ، با وجود تولید کننده های مستقل برق (IPPS ) در نیروگاهی که کمتر از 100 مگاوات انرژی تولید می کند و سوختهای مختلف زیادی می سوزاند ، طراحهای سیکلی خیلی متفاوتی با فشارهای بخار کمتر از 1000 پوند در هر اینچ مربع و دماهای بخار 750 درجة فارنهایت استفاده می شود . با این وجود ، اهداف عملکرد این تسهیلات با خدمات وسیع برقی از جمله تولید برق با حداقل هزینه و بیشترین میزان اعتبار یکسان می باشد در حالیکه با تمام شرایط صدور جواز عملیات مواجه می شود. اغلب بدلیل مشکلات اساسی در رابطه با سوزاندن یک سوخت خاص ، دما و فشار بخار پایین تری مورد نیاز می باشد .
برای مثال ،هنگام سوزاندن فضولات جامد شهری ( MSW ) به دلیل ماهیت خوردگی سوخت دما و فشار بخار بالایی در دیگ بخار با فرسایش تسریع شده ای همراه می شود که این منجر به کاهش هزینه های دسترسی و نگهداری می گردد .
همچنین توربین ها برای به حرکت درآوردن تجهیزات مکانیکی بکار می روند و اغلب از فشار بخار ضعیفی یعنی کمتر از 150 پوند در هر اینچ مربع استفاده می کنند که اغلب از محل استخراج داخل توربین اصلی بخار سرچشمه می گیرد . بنابراین دما و فشار بخار توربین بطور قابل توجهی بسته به کاربرد فرق می کند . با این وجود برای هر طرح ، دما و فشار بخار تولید شده ، فاکتورهای مهمی در تعیین بازدة نهایی توربین می باشند . همچنین مصالحی که در ساخت توربین استفاده می شود نقش مهمی را در اجرای کلی آن بازی می کند .
توربین های بخار با فشار و دمای بالا عمدتاً در صنایع بزرگ و خدمات برق نیروگاهها استفاده می شوند . چنین نوع توربین و کاربردشان در شکل 1- 10 نشان داده شده است .
فشار برای انواع توربین ها معمولاً از 400 تا 3500 پوند در هر اینچ مربع هرماه با دمای بخار تا 1000 درجة فارنهایت می باشد . بیشتر واحدهای بزرگ برای خدمات برقی با عمل گرمسازی کار می کنند. در اینجا بخار بعد از عبور از طریق مراحل توربین فشار قوی با یک گرمساز در دیگ بخار پس گرفته می شود یعنی مکانی که بخار با دمای اولیه اش گرم می شود و سپس با یک فشار ضعیف تر به توربین برمی گردد . توربین های فشار قوی گاهی بعنوان دستگاه های تقطیر استفاده می شوند . این ترتیب شامل نصب یک توربین فشار قوی در جایی می شود که دود و بخار وارد یک توربین فشار ضعیف می گردد ( زودتر نصب می گردد و فشار پایین تر عمل می کند ) . در اصل ، توربین فشار قوی در حالیکه برق تولید می کند ، بعنوان یک شیر فشار شکن عمل می کند . بدون دمیدن بخار به دستگاه فشار ضعیف ، میزان انرژی مشابه با آنچه که قبلاً تولید شده ، تولید می کند ، مشروط بر اینکه شرایط ورود و خروج بخار یکسان باقی بماند .
توربین شکل 2- 10 یک دستگاه ردیفی دو لاپهنا ( با هم مرکز دولاپهنا ) می باشد .
بخش بالایی ، یک توربین با فشار قوی و متوسط را بر روی تنها یک شافت نشان می دهد .
بخش پایینی دستگاه فشار ضعیف می باشد ، بخش سوار شده طرف راست هر کدام (نشان داده نشده) ژنراتور های برقی می باشند .
در عمل ، بخار اولیه از طریق دو دهانه ( بالا و پایین ) وارد توربین فشار قوی با 3500 پوند در هر اینچ مربع و 1000 درجة فارنهایت می شود . آن از طریق این توربین عبور می کند تا از سمت چپ (و پایین ) با تقریب 600 پوند در هر اینچ مربع و 550 درجة فارنهایت خارج شود و سپس به یک گرمساز در یک دیگ بخار که بخار دوباره با 1000 درجة فارنهایت گرم می شود ، منتقل می گردد . هنگام عبور از گرمساز ، بخار فشاری کمتر از 600 پوند در هر اینچ مربع دارد زیرا فشار صدمات را کاهش می دهد و با 1000 درجه فارنهایت وارد دستگاه میانی ( در پایین مرکز ) می شود و از طریق توربین جریان مضاعف و بدون دمیدن از طریق دو دهانه بسمت بالا انتقال می یابد . این بخار وقتی به هر دو بخش دستگاه فشار ضعیف منتقل می شود و سرانجام به کندانسور وارد می شود تقریباً 170 پوند در هر اینچ مربع و 710 درجة فارنهایت می باشد .
شکل 1-10 انواع توربین بخار و کاربردهایش .
(a) تغلیظ وقتی استفاده می شود که بخار خروجی از توربین را نمی توان استفاده کرد و برق باید با حداقل مقدار بخار تولید شود .
(b) عدم تغلیظ وقتی استفاده می شود که تمام یا عملاً تمام بخار خروجی از توربین را می توان برای پردازش یا گرم کردن استفاده کرد .
(c) استخراج جداگانه وقتی استفاده می شود که شرایط فرآیند بخار متغیر یا متناوب می باشد . (یک توربین استخراج بدون تغلیظ را وقتی می توان استفاده کرد که فرآیند بخار در دو فشار متفاوت مورد نیاز باشد ).
(d) فشار مختلط وقتی مورد استفاده قرار می گیرد که بخار اضافی ، پایین تر از فشار دهانه قابل دسترس باشد و وقتی که این ذخیره متناوب باشد .
(e) استخراج فشار مختلط وقتی ضروری باشد برای تولید بخار استفاده می شود و وقتی قابل دسترس باشد از مازاد فرآیند بخار استفاده می شود .
(f) استخراج مضاعف وقتی استفاده می شود که فرآیند بخار در دو فشار متفاوت مورد نیاز می باشد . ( یا اگر بدون تغلیظ باشد در سه فشار متفاوت ) .
این یک توربین استخراج می باشد که بخار از یک مرحله توربین فشار قوی و چهار مرحله از هر توربین فشار ضعیف استخراج می شود . آن برای گرم کردن آب آشامیدنی استفاده می شود . توجه داشته باشید که دستگاه فشار متوسط و هر دو دستگاه های فشار ضعیف ترتیبات جریان مضاعف دارند یعنی بخار در مرکز وارد توربین می شود و در دو جهت جریان می یابد . این واحد ظرفیت تقریب به 900 مگاوات دارد .
ممکن است بخار از یک توربین به داخل یک کندانسور استخراج شود تا حداکثر میزان انرژی در بخار بدست آید ، یا ممکن است با استفاده از تغلیظ نکردن یا توربین بخاری ( که تمام بخار خروجی آن با فشار به داخل شبکه گرم کننده جذب می شود ) به هر فشار متوسطی انتقال یابد . در حالیکه آخری از مقدار انرژی قابل دسترس به توربین می کاهد و بخار را برای پردازش یا گرم کردن فضا فراهم می کند.
بینابین ترتیبات تغلیظ کردن و نکردن توربین استخراج می باشد . اینجا بخاری که تا حدودی از توربین عبور می کند از لوله محافظ در یک یا نقاطی با شرایط دلخواه بخار منتقل می گردد . فشار در مرحلة‌مذکور توربین ( یعنی در رابطه با لوله محافظ ) با ظرفیت تغییر می یابد .
به این دلیل دو شیوة استخراج استفاده می شود :
(1) شیوة استخراج کنترل نشده شامل رابطه لوله محافظ با تنوع فشار ،‌افزایش در حینی که ظرفیت افزایش می یابد و کاهش همانطور که ظرفیت کاهش می یابد ، می باشد . این ترتیبات بطور وسیعی در نیروگاههای برق به منظور گرم کردن استخراج آب آشامیدنی استفاده می شود .
(2) شیوة استخراج کنترلی با تنظیم جریان بخار از طریق توربین در سمت پایین محل استخراج ، فشار ثابتی را حفظ می کند . این مقدمات برای حصول بخاری با فشار ثابت به منظور پردازش یا گرم کردن بکار می رود . میزان ابرگرمش ( یا میزان بخار ) توزیع شده در محل استخراج به شرط اولیه بخار و ظرفیت روی توربین بستگی دارد .
توربین به منظور استفاده بخار با دما و فشارهای متفاوت قابل تنظیم می باشد . آن قادر است حداکثر انرژی را در عملیات تغلیظ یا میزان کمتری از انرژی را بعلاوة بخار در یک فشار کاهش یافته فراهم کند . چندین نوع توربین همراه با کاربردهایشان در شکل 1- 10 نشان داده شده است همچنین آنها در فصل 9 توصیف شده اند .
توربین هایی که عمل تغلیظ را انجام نمی دهند در جایی استفاده می شوند که فرآیند بخار فقط با یک فشار مورد نیاز می باشد و آب توربینی ، دستگاه تقطیر می باشد که قبلاً هم به آن اشاره شده است . توربین هایی که عمل تغلیظ را انجام نمی دهند ممکن است برای یک مرحله استخراج یا بیشتر طراحی شوند و چنین توربین هایی برای دستگاهی از نوع استخراجی و فشار مختلط مناسب می باشد . بخار استخراجی را می توان برای پردازش و به حرکت درآوردن بخشهای فرعی نیروگاه همانند پمپ ها بکار برد . در کارخانه های کاغذ سازی و دیگر صنایعی که میزان زیادی بخار با فشارهای متنوع و در اوقات خاصی مورد نیاز می باشد ( در حالیکه در دیگر اوقات میزان زیادی بخار با فشار ثابت مورد نیاز می باشد ) توربین های استخراجی با فشار مختلط استفاده می شود .
در یک توربین واحد ، بخار در یک دستگاه از موقعیت اولیه به سمت خروجی توسعه می یابد . توربین ردیفی مرکب شامل دو دستگاه جداگانه می باشد که در یک خط با شافت هایی که سر به سر متصل شده و بخاری که از توربینی با فشار بالا به پایین عبور می کند ، سازوار می گردد اینها توربین های فشار قوی و ضعیفی هستند که پهلو به پهلو با شافت های موازی نصب می شوند . برای توضیح بیشتر به فصل 9 رجوع کنید .
چرخ دنده های توربین بخار برای پمپ ها ، کمپرسور های هوا ، بنکه ها و دیگر تجهیزات مکانیکی بکار می رود . وقتی دستگاه متحرک را بتوان با سرعت بالایی استفاده کرد ، شافت توربین با جفت شدن به شافت متحرک متصل می شود . با این وجود ، وقتی ماشین متحرک را باید با سرعتی پایی تر از ماشین توربین بکار برد ، چرخ دنده های کاهنده برای انتقال انرژی استفاده می شوند .
وقتی بخار در یک توربین پخش می شود ، آن انرژی را با چرخاندن شافت همانطور که با تیغه ها برخورد می کند ، بخش می کند . این انرژی از بخار گرفته می شود و در نتیجة این هدر رفتن گرما ،‌ بخشی از بخار تقطیر می گردد و رطوبت به شکل بخار در می آید . بنابراین آب تغییر شکل یافته را نمی توان در توربین بکار برد ، در حقیقت آن اصطحلاک و پتانسیل را برای فرسایش تیغ افزایش می دهد و عملاً مانع جریان بخار می گردد و در نتیجه باعث افت راندمان توربین می شود . تغییر رطوبت بوسیلة‌ ابرگرمش بخار در دیگ بخار به تأخیر می افتد . ابرگرمش از نظر اقتصادی توربین را به دو شیوه بهبود می بخشد :
گرمای اضافی ، انرژی قابل دسترس را برای تبدیل به کار افزایش می دهد همچنین اصطحکاک را کاهش می دهد . با دمای ابرگرمش بالاتر از 100 درجة فارنهایت ذخیره سازی بخار را باید یک درصد به ازای هر 10 درجة فارنهایت تخمین زد . در دماهای بالاتر ابرگرمش ذخیره سازی بطور ناچیزی کمتر می شود .
با توسعه دامنه فشار از طریق بخاری که پخش می گردد ، ابرگرمش بیشتری برای جلوگیری از تغییر شکل رطوبت اضافی در آخرین مرحله توربین ، نیاز می باشد . دمای بخار بوسیلة فلزات قابل دسترس تا حدود 1000 درجة فارنهایت می باشد ، اما در بعضی موارد دمای بخار با 1050 درجة فارنهایت استفاده می شود . هانطور که فلزکاری پیشرفت می یابد و مصالح به وسیله تجربه تأیید می شوند ، انتظار می رود دمای بخار افزایش یابد .
بعضی توربین ها از یک سیکل گرمسازی استفاده می کنند . این شامل عبور بخار دمای بالا از طریق یک توربین می شود و سپس آنرا به یک ابرگرمش ساز ( گرمساز ) برمی گرداند . و آنرا دوباره قبل از اینکه در یک توربین فشار ضعیف پخش شود ، بسیار گرم می کند . این سیستم داشتن بخار خشک را در تمام مراحل بجز در چند مرحلة‌آخری توربین ممکن می سازد . آن برای استفاده بیشتر از یک مرحله از گرمسازی ممکن است . اما از نظر اقتصادی بندرت قابل توصیه می باشد .
توربین ها بخوبی برای استفاده از بخار فشار قوی سازگار می باشند . با فشار 100 تا 150 پوند در هر اینچ و به ازای هر 10 پوند در هر اینچ افزایش فشار ، کاهشی در بخار به میزان 1 تا درصد وجود دارد . از 150 تا 250 پوند در هر اینچ افزایش فشار می باشد . در فشارهای قویتر میزان کاهش در مقدار بخار کمتر است .
توربین های تغلیظ کننده بطور مؤثر و مفید با فشار انعکاسی ضعیفی عمل می کند . (خلأ ) .
استفاده از کندانسور های سطحی باعث کاهش میزان بخار تقریباً 5 درصد به ازای هر اینچ بهبود نقطة جوش در خلأ و به میزان 25 تا 29 درصد جیوه می شود . در نیروگاه های مدرن برق ، فشارهای خروجی از 5/3 تا 0/1 اینچ نقطه جوش عادی می باشد . بنابراین با انجام عملیات در خلأ بوسیلة کندانسور ایجاد شده ، توربین قادر است انرژی بیشتری تولید کند آن هم درست هنگامی که باعث افزایش فشار بخار می شود ، همچنین به صرفه تر هم می باشد .
تأثیر و اهمیت کندانسوری را که خلأ خلق می کند می توان با استفاده از یک معادلة ساده برای بازده حرارتی یک ماشین حرارتی کامل یا توربینی که هرگونه اتلاف را به دلیل تشعشع یا اصطحلاک نادیده می گیرد ، مثال زد :

که E = راندمان (٪) T1 = دمای کامل بخار وارد شده
T2 = دمای کامل بخار خارج شده
توجه : دمای کامل = 460 + F°
در این مثال ، فرض کنید که بخار ورودی دمایی به میزان 400 درجة فارنهایت دارد و بخاری که با فشار اتمسفری یا 7/14 پوند در هر اینچ خارج می شود باید دمای بخاری به میزان 212 درجة فارنهایت داشته باشد . راندمان این ماشین حرارتی یا توربین را با ماشین حرارتی یا توربینی که یک کندانسور و فشار انعکاسی ( خلأ ) به میزان 5 پوند در هر اینچ و دمای بخاری به میزان 164 درجة فارنهایت دارد ، مقایسه کنید .
بدون کندانسور : درصد
با کندانسور : درصد
بنابراین با اضافه کردن یک کندانسور راندمان تا حدود 6 درصد افزایش می یابد . اگر چه این نمونه اتلافاتی همچون تشعشع حرارتی را نادیده می گیرد اما هدف از دماهای بالاتر بخار را نشان می دهد و برای دماهای پایین تر بخار خروجی راندمان بیشتری بدست می آورد و بنابراین هزینه سوخت کمتر و بازده بیشتر می شود .
با این وجود ، هیچ چیز آزاد نیست و با استفاده از یک کندانسور ضروری است مقدار زیادی آب خنک کننده را از طریق آن پمپاژ کنیم و این محصول میعان باید از کندانسور پمپاژ گردد . هر یک از این دو عمل به انرژی نیاز دارد که تأثیر راندمان افزایش یافته را کاهش دهد و ارزش خالص هزینه های اضافی همچنین ضروری هستند این هزینه های اضافی را باید در مقایسه با راندمان افزایش یافته ، ارزیابی کرد . از آنجایی که اکثر نیروگاه های قدرت الکتریکی ، کندانسور دارند ، این افزایش در راندمان و بازده انرژی از هزینه های اضافی در هر گونه ارزیابی اقتصادی بسیار فراتر رفته است .
1-1-10 عملکرد توربین
یک نیروگاه که بخوبی سازماندهی شده و بطور کامل عمل می کند باید یک برنامه ریزی عملیاتی داشته باشد که شامل دستوراتی برای تمام تجهیزات نیروگاه و برای سیستمهای فعل و انفعالی که عملیات توربین بخشی از آن است می باشد . برنامه های آموزشی توسط سازندگان تجهیزات تهیه می گردد که اغلب بخش حیاتی برنامه عملیات و نگهداری ( O & M ) برای اپراتورهای نیروگاه هستند . اپراتور باید قبل از شروع کار توربین با طرح اولیه و کلی لوله کشی ، ویژگیهای عملیات این دستگاه و دستورالعملهای عملیاتی سازنده آشنا شود . این دستورالعملها با شیوة کلی ذیل بکار می روند :
با توربین کوچکی که عمل تقطیر را انجام نمی دهد ، شروع می کنیم ( شبیه آنچه که در شکل 18-9 نشان داده شده ) :
1- تمام روغن دان ها و روغن کاربراتور و دیگر بخش های مختلف را پر می کنیم .
2- کانال ها را بر روی لوله اصلی ، جداساز ، لوله کشی و لوله های خروجی باز کنید . اگر این بخش ها با سیفون مجهز شده ، لولة ‌فرعی را باز کنید .
3- دریچه شیر لولة خورجی را به آهستگی باز کنید .
4- اگر توربین یک سیستم فشاری روغن کاری همراه با یک پمپ روغنی کمکی دارد ، پمپ را روشن کنید .
5- بلبرینگ ها را برای جریان بیش از حد روغن بررسی کنید ، همچنین فشار روغن را بازبینی کنید و ببینید آیا پمپ بطور کامل عمل می کند ، 3 تا 5 پوند در هر اینچ فشار کافی می باشد.
6- آب خنک کننده را برای بلبرینگ ها یا خنک کننده روغن باز کنید .
7- سوپاپ را بسرعت باز کنید تا توربین شروع به کار کند . در این زمان علائم اصطحلاک توربین را با دقت مشاهده کنید ( یک لوله یا میل کوچک بین پاشنه و نقاطی که باید مورد بررسی قرار بگیرد ، قرارگرفته است که در شناسایی اصطحلاک و سرو صدای غیرعادی کمک می کند یا لرزش تجهیزات تنظیم کننده را اگر فراهم شده باشد ، بررسی می کند ) .

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  65 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پروژه بهینه سازی کولرهای دوتیکه

اختصاصی از فی دوو پروژه بهینه سازی کولرهای دوتیکه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فصل اول: کولرهای گازی و اجزاء سازنده آن

1-1- معرفی کولرهای گازی :

مطابق استاندارد ANSI (موسسه استاندارد) و AHAM (انجمن سازندگان لوازم خانگی آمریکا) کولرگازی (اتاقی)، مجموعه ای از قطعات مونتاژ شده به صورت یک واحد است، که درون پنجره، دیوار و یا کنسول نصب می شود. این وسیله که در اصل به منظور ایجاد جریان هوای مطبوع در یک فضای بسته، اتاق یا منطقه طراحی شده است، شامل یک منبع اصلی مبرّد برای سرد کردن و رطوبت زدایی و ابزاری برای گردش و پاکیزه کردن هواست و ممکن است به ابزاری برای بادزن و گرم کردن نیز مجهز باشد.

1-2- انواع کولر گازی :

انواع اصلی کولرهای گازی اتاقی شامل پنجره ای (تک واحدی)، دیواری(دو تیکه) و قابل حمل است. نوع دیواری دو واحد درونی و بیرونی دارد که به ترتیب در داخل و خارج اتاق قرار می گیرند. مزیت اصلی کولرهای قابل حمل آن است که می توان آنها را به راحتی در اتاق های مختلف استفاده کرد. اما همه کولرهای گازی را می توان بدین شرح دسته بندی نمود :

کولرگازی پنجره ای
سیستم کولرگازی اسپلیت Split دیواری
سیستم کولرگازی سقفی و دیواری
سیستم کولرگازی کانالی(2 تکه مخفی)
سیستم کولرگازی کاستی
سیستم کولرگازی کاستی کوچک
سیستم کولرگازی سقفی زمینی
سیستم کولرگازی سقفی بزرگ بلند
سیستم کولرگازی مالتی(تلفیقی)

سیستم کولرگازی ایستاده

سیستم کولرگازی پکیچ مرکزی

1-3- ویژگی های کولرهای گازی :

از ویژگی های کولرهای گازی می توان به موارد زیر اشاره نمود :

1ـ صرفه جویی در مصرف آب

2ـ جدا بودن کندانسور از اوپراتور در نتیجه حذف صدا و گرما از محیط

3ـ راندمان بالاتر

4ـ وجود فیلترهای ضد باکتری و غبار

5ـ تولید اکسیژن

6ـ سرمایش بسیار مطلوب

7ـ عدم رسوب گرفتگی لوله ها

8ـ نگهداری آسان

9ـ قابلیت تنوع استفاده از کنداکتور با شبکه های گوناگون : کاستی ـ دیواری زمینی ـ کانالی ....

10ـ استفاده در کلیه محیط های آب و هوایی

1-4- معایب کولرگازی :

کولرگازی در کنار مزایای زیادی که دارد از مشکلاتی هم رنج می برد که نخستین آن مصرف انرژی است. امری که در میان خانوارها در نگاه اول مانع مهمی جلوه می کند.

هزینه های میلیونی خرید و نصب به همراه افزایش قبض برق ماهانه می تواند هر خانواده ای را نسبت به خرید کولرگازی دلسرد کند. هر چند با توجه به حذف هزینه های تعمیر کولرهای گازی در بلند مدت کفه ترازو به نفع کولرگازی سنگین می شود. به طور متوسط هزینه خریداری و نصب کولرهای گازی بین 40 تا 60 درصد هزینه لازم برای تهیه و نصب سیستمهای سرمایش عمده با همان کارکرد است.

درباره مصرف برق هم روز به روز پیشرفتهای بیشتری حادث می شود. در جدیدترین مدلهای کولرهای گازی از کمپرسورهایی استفاده شده است که می تواند با فرکانسهای متغیر کار کند. مشابه این پدیده را می توان در بالابرها که شتاب حرکت متغیر است و حرکت بالابر به تناوب سریع و کند می شود، مشاهده نمود.

با این فن آوری تا 35 درصد مصرف برق صرفه جویی می شود و از آن جالبتر بار اضافی تحمیل شده به مدار برق در لحظه روشن کردن کولر بسیار کاهش می یابد.

فهرست

فصل اول: کولرهای گازی و اجزاء سازنده آن

پیشگفتار 

1-1- معرفی کولرهای گازی 

1-2- انواع کولر گازی 

1-3- ویژگی های کولرهای گازی 

 1-4- معایب کولرگازی 

 1-5- فن کوئل 

1-6- کوئل های سرد 

 1-7- مبرّدها 

1-8- انواع مبرّدها

1-9- بادزن(فن) 

1-10- برج خنک کن.

1-10- 1- برج خنک کن با جریان مخالف

1-10-2- برج خنک کن با جریان متقاطع 

1-11- اواپراتورها  (Evaporators) 

 1-11-1- انواع اواپراتورها : (Type of Evaporators) 

1-11-2-اواپراتور مرطوب 

1-11-3- عملکرد کلی اواپراتور

1-11-4- یخ زدگی در اواپراتور(Frost) 

1-12- کندانسورها 

1-12-1- کندانسور با سرد کن آب.

 1-12-2- کندانسورهای با سردکن هوا : 

1-12-3- مقدار حرارت جریان یافته در کندانسورها : (Heat rejection rates) ......

1-12-4- ضریب رسوب 

1-13- کندانسور تبخیری 

1-13-1- محاسن کندانسورهای تبخیری 

1-14- کمپرسورها 

1-14-1- کمپرسورهای پیستونی (Reciprocating compressor) .

1-14-2- راندمان حجمی کمپرسور 

1-14-3- قدرت مصرفی

1-14-4- ظرفیت سرمایی 

1-14-5- ضریب عملکرد و حجم جریان یافته برای هر کیلووات ظرفیت سرمایی 

1-14-6- عملکرد کمپرسور حقیقی 

1-14-7- درجه حرارت خروجی از کمپرسور

1-14-8- طرح و ساخت : 

فصل دوم: استفاده از لوله های حرارتی در اواپراتور و لوله های کندانسور

استفاده از لوله های حرارتی ضربانی PHP در اواپراتور و لوله های داخل کندانسور 

2-1- لوله های حرارتی ضربانی (PHP) ـ قطعات مایع و بخار ـ جریان لخته ای.

 2-2- تاثیر تغییرات طول اواپراتور در عملکرد PHP 

2-3- نتایج

فصل سوم: استفاده از کندانسورهای تبخیری به جای کندانسورهای آبی و هوایی

راهکاری برای بالا بردن عملکرد کولرهای گازی خانگی با استفاده از کندانسورهای تبخیری به جای کندانسورهای آبی و هوایی     

3-1- فهرست علائم

3-2- مقدمه 

3-3- ضرورت کاربرد سرمایش تبخیری 

3-4- ارائه طرح

3-4-1-  طرح پاشش مستقیم آب برروی کندانسور

3-4-2- طرح پاشش آب بر روی دیواره  پوشالی.

3-5- دستگاه مورد آزمایش 

3- 6- روش آزمایش 

3-7-  نتایج آزمایشات.

3-8- بررسی نتایج آزمایش

3-9- محاسبات مربوط به سیکل.

3-10- نتیجه گیری نهایی ..

فصل چهارم: کلیّاتی دیگر برای بهینه‌سازی کولرهای گازی

راهکارهای کلی بهینه سازی کولرهای گازی دو تیکه Split 

4-1- مقدمه 

4-2-  مطالعه کاراکترهای (خصوصیات) انتقال حرارت و جرم در پدهای سلولزی.

4-2-1- تست و آزمایش تجهیزات و مواد پرکننده پدهای سلولزی 

4-2ـ2ـ نتایج آزمایش برای سلولی از پد سلولزی(شبکه سلولی) 

4-3-  تائید تجربی سیستم های تهویه مطبوع با عملکرد بالا(عملکرد بالای سیستم های تهویه مطبوع) 

4-3-1- طراحی مدل آزمایشی 

4-3-2- ابزار دقیق نصب 

4-3-3- آزمایش مباحث و نتایج 

4-3-4- حفظ و بهره برداری از آنالیزهای قبل.

4-4- نتایج 

پایان نامه بررسی خوردگی در کندانسور های نیروگاهی و تاثیر آن بر نیروگاه

اختصاصی از فی دوو پایان نامه بررسی خوردگی در کندانسور های نیروگاهی و تاثیر آن بر نیروگاه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل در قالب ورد وقابل ویرایش در 95 صفحه می باشد.
چکیده

کندانسور یکی از قسمتهای مهم نیروگاه است که نشتی آن باعث ورودآب خنک کن آلوده به قسمت آب سیکل می شود، که در نهایت خسارت های فراوانی به بویلر، توربین و دیگر اجزاء نیروگاه وارد می شود

نشتی های بوجودآمده معمولاً در اثر خوردگی های سمت بخار یا سمت آب است که سهم سمت آب بیشتر است. از جمله خوردگی های سمت آب،خوردگی سایشی در ابتدا و انتهای ورودی و خروجی آب لوله، خوردگی های گالوانیک درمحل اتصال لوله به تیوب شیت، خوردگی حفره ای و شیاری در امتداد لوله ها ، خوردگی تنشی (SCC) در سمت بخار و درمحل رولینگ انتهای لوله ها را می توان نام برد.

اعمال بازدارنده های خوردگی ، استفاده از پوشش های رنگ و لاستیک درون جعبه آب، استفاده از اینسرت های پلاستیکی در ورودی و خروجی لوله آب و اعمال حفاظت کاتدی و نیز ملاحظات بهره‌برداری صحیح از واحد و انجام اسید شویی های به موقع و مناسب، آگاهی از وقوع نشتی و پیدا کردن محل دقیق نشتی ها با استفاده از روشهای مختلف، تمیزکاری لوله های رسوب گرفته با استفاده از سیستم گلوله های اسفنجی و ... مهمترین روشهای پیشگیری از نشتی به شمار می رود.

فصل اول

 عملکرد کندانسور ، شرایط کاری ،

مواد و آلیاژهای بکار رفته در آن

 فصل اول

عملکرد کندانسور ، شرایط کاری ، مواد و آلیاژهای بکار رفته در آن

 چگالنده ها دستگاه هایی هستندکه جهت تقطیر بخار بکار می روند به طوری که عمل تقطیر با گرفتن گرمای نهان بخار توسط سیال خنک کننده، که آب یا هوا می‌باشد انجام می‌گیرد. کندانسورها به انواع مختلفی تقسیم بندی می‌شوند.این تقسیم بندی ها بر حسب نوع تماس بخار و سیال خنک کننده و نیز بر حسب جهت جریان های بخار و سیال خنک کننده می باشد. انتخاب نوع کندانسور نیز بر حسب مقتضای موردمصرف صنعتی، نیروگاهی و محل بکارگیری آن صورت می گیرد.

در این فصل لزوم کندانسور در نیروگاه ، شرایط کاری ، مواد و آلیاژهای بکار رفته مورد بررسی قرار گرفته است.

1-1-تعریف ودلایل لزوم کندانسور در نیروگاه

کندانسور بزرگترین مبدل حرارتی نیروگاه است که عمل تقطیر بخار خروجی از قسمت فشار پایین توربین بخار را انجام می دهد. این عمل در شرایط اشباع و با گرفتن حرارت نهان (نامحسوس) بخار توسط سیال خنک کننده انجام می پذیرد. شکل (1-1) نشان دهنده موقعیت کندانسور در نیروگاه می باشد.

شکل (1-1): موقعیت کندانسور در نیروگاه {1}

کندانسورهای نیروگاهی به نحوی طراحی می شوند که پاسخگوی نیازهای بیان شده در ذیل گردند :

الف- به عنوان منبع سرد موردنیاز موتور حرارتی (نیروگاه)

ب- جهت افزایش راندمان حرارتی نیروگاه

ج- جهت تقطیر بخار خروجی توربین و نگهداری آب تغذیه بطور ناخالص         

د- جهت هوازدایی از آب چگالیده شده و آب اضافی در هر سیکل توربین         

و – جهت جمع آوری درین های حرارتی ، آب تغذیه جبرانی ، درین های بخار،  درین های اضطراری و راه اندازی

1-2-انواع سیستم خنک کننده

بعد از تقطیر بخار درکندانسور توسط آب خنک کننده، سیستمی مورد نیازمی باشد که بتوان سیال خنک کننده را خنک کرد  و برای تقطیر مجدد بخار به کندانسور وارد نمود که به این سیستم ، سیستم خنک کن می گویند. انواع سیستم خنک کن در جدول (1-1) دسته بندی شده است.  

                     جدول (1-1) : انواع سیستم خنک کننده

1-سیستم ‌های باز

      1-1- با استفاده از آب دریاچه (نیروگاه نکا)

     1-2-با استفاده از آب دریا ( نیروگاه بندر عباس)

     1-3- با استفاده از آب رودخانه

2-سیستم های بسته

     2-1- سیستم‌های خنک کنند‌ه‌تر

                  2-1-1- استخرهای خنک کننده

                  2-1-2-برجهای خنک کننده تر (نیروگاههای تبریز ، همدان ، بعثت و ...)

   2-2- سیستم های خنک کننده خشک

          2-2-1- خنک کننده خشک غیر مستقیم( برج هلر؛شهید رجایی )

  2-2-2- خنک کننده خشک مستقیم( کندانسور هوایی طوس)

1-3- انواع کندانسور

تقسیم بندی انواع کندانسورها بر حسب نوع تماس بخار و سیال خنک کننده و نیز بر حسب جهت جریان های بخار وسیال خنک کننده می باشد. و هر کدام از این کندانسورها بر حسب مقتضای مورد مصرف صنعتی ، نیروگاهی و محل بکارگیری آن انتخاب می شوند. در جدول (1-2) انواع کندانسور آمده است.

                                جدول (1-2) انواع کندانسور

1-کندانسور تماس مستقیم

                 1-1-نوع پاششی                      1-2-نوع بارومتریک

                1-3-نوع جت                          1-4-نوع فیلمی

               1-5-نوع حبابی

2-کندانسور سطحی

           2-1-نوع آب وبخار

          2-2-نوع هوا و بخار

                           2-2-1 -جریان اجباری هوا

                          2-2-2-جریان مکشی هوا

                         2-2-3-جریان طبیعی هوا

 1-3-1- کندانسورهای تماس مستقیم

از کندانسورهای تماس مستقیم در موارد زیر استفاده می شود:

1- سرمایه گذاری پایین مدنظر باشد.

2- بازیافت آب کندانسه شده مورد نظر نباشد.

ساخت و بهره برداری از کندانسورهای تماس مستقیم به طور نسبی ساده   می باشد و برای مقدار کمتر از 250000 (پوند/ساعت) بخار استفاده می‌شوند.

این کندانسورها در نیروگاه های ژئوترمال ، خورشیدی و نیروگاه هایی ازاختلاف دمای آبهای اقیانوس استفاده می کنند نیز در نیروگاه هایی که از سیستم خنک کن برج خشک غیر مستقیم استفاده می کنند بکار گرفته می‌شوند.

بطور معمول در کندانسور تماس مستقیم، زمانی که بخار و آب سیرکوله (گردشی) مخلوط می شوند بازیافت چگالیده خالص مشکل می شود و همچنین آب تغذیه افزودنی بزرگتری مورد نیاز بوده و خلا کمتری نسبت به کندانسورهای سطحی بدست می آید. این کندانسورها در نیروگاه های بزرگ تاسیس نمی شوند ولی به جهت استفاده با سیستم خنک کننده برج خشک غیر مستقیم اندکی تمایل پیدا شده است.{1}

نمونه هایی از کندانسورهای تماس مستقیم در شکلهای (1-2) ،(1-3) و (1-4) آمده است.

در صورتیکه مقدار آب کافی جهت استفاده در برج های خنک کننده مرسوم، موجود نباشد از کندانسور نوع تماس غیرمستقیم (خنک کننده باهوا) استفاده خواهد شد، چراکه آب تلف شده بوسیله تبخیر و خروجی برج خنک کن تقریباً معادل بخار تقطیر شده از خروجی توربین است.

فهرست.........................................................................................................شماره صفحه

فصل اول-عملکرد کندانسور ،شرایط کاری ،مواد و آلیاژهای بکار رفته در آن.......................1

1-1- تعریف و دلایل لزوم کندانسور در نیروگاه...................................................................1

1-2- انواع سیستم خنک کننده ......................................................................................3

1-3- انواع کندانسور.....................................................................................................4

     1-3-1- کندانسورهای تماس مستقیم......................................................................5

     1-3-2- کندانسورهای سطحی یا تماس غیر مستقیم.................................................9

          1-3-2-1- کندانسورهای تماس غیر مستقیم خنک کننده با هوا............................9

          1-3-2-2-کندانسورهای سطحی آب وبخار...........................................................10

1-4- شرایط کاری آب وبخار...........................................................................................12

    1-4-1- شرایط کاری سمت آب.................................................................................12

        1-4-1-1- اکسیژن...............................................................................................13

        1-4-1-2- گاز کربنیک.........................................................................................14

        1-4-1-3- گاز کلر...............................................................................................14

 ............................................................................................14 PH1-4-1-4- تاثیر      

        1-4-1-5- نمکهای محلول..................................................................................15

        1-4-1-6- میکرو ارگانیسمها...............................................................................15

    1-4-2- شرایط کاری سمت بخار...............................................................................16

        1-4-2-1- اکسیژن..............................................................................................16

        1-4-2-2- آمونیاک............................................................................................17

        1-4-2-3- رسانایی یا هدایت الکتریکی...............................................................18

1-5- آلیاژها و مواد بکار رفته در کندانسورهای سطحی آب و بخار...................................18

فصل دوم- انواع خوردگی در کندانسورهای سطحی..........................................................25

2-1- خوردگی سایشی...................................................................................................25

    2-1-1- حمله ورودی.................................................................................................26

    2-1-2- خوردگی سایشی بوسیله جاگیری اجسام خارجی..............................................28

    2-1-3- خردگی سایشی موضعی بوسیله ارتعاش مواد خارجی....................................30

    2-1-4- سایندگی ماسه...........................................................................................31

        2-1-4-1- اثر مقدار ماسه بر خورگی برنج آلومینیوم در آب دریا...........................33

..34NaCl 3%        2-1-4-2- اثر قطر ماسه بر میزان خوردگی برنج آلومینیوم در محلول

        2-1-4-3- اثر مقدار آهن آلیاژی بر مقاومت سایندگی ماسه در آب دریا............35

    2-1-5- تصادم......................................................................................................36

2-2- خوردگی گالوانیک...............................................................................................36

2-3- خوردگی حفره‌ای و شکافی..................................................................................38

    2-3-1- عوامل موثر بر خوردگی حفره ای..................................................................40

        2-3-1-1- اثر ترکیب آلیاژ ها..............................................................................40

...............................................................................................41PH        2-3-1-2- اثر

        2-3-1-3- اثر سولفید.......................................................................................42

        2-3-1-4- اثر سرعت جریان..............................................................................43

        2-3-1-5- اثر کلر..............................................................................................46

2-4- آلیاژ زدایی یا جدایش انتخابی............................................................................47

2-5- خوردگی تنشی...................................................................................................48

2-6- خوردگی میکروبی...............................................................................................48

2-7- خوردگی سمت بخار............................................................................................49

فصل سوم- روشهای پیشگیری از خوردگی ، روشهای نشت یابی و تمییز کاری در

کندانسور های سطحی..................................................................................................51

3-1- کنترل شیمیایی آب خنک کن.............................................................................53

    3-1-1- کنترل رسوب..............................................................................................53

 و کلر زنی.................................................................................54PH    3-1-2- کنترل 

    3-1-3- بازدارنده ها..............................................................................................54

        3-1-3-1- بازدارنده های بر پایه فسفات............................................................55

        3-1-3-2- بازدارنده بر پایه روی.........................................................................57

        3-1-3-3- بازدارنده پلی فسفات/روی...............................................................58

        3-1-3-4- بازدارنده مرکایتوبنزو تبازول.............................................................58

        3-1-3-5- بازدارنده سولفات آهن.....................................................................59

3-2- حفاظت کاتدی...................................................................................................59

3-3- رنگ و پوشش....................................................................................................61

3-4- انتخاب آلیاژ مناسب.........................................................................................62

3-5- روشهای نشت یابی...........................................................................................63

    3-5-1- تایین رسانایی...........................................................................................65

    3-5-2- اندازه گیری اکسیژن..................................................................................65

3-6- روشهای تعیین محل نشتی...............................................................................66

3-7- روشهای تمییزکاری کندانسور.............................................................................68

    3-7-1- تمییزکاری سمت آب...............................................................................68

    3-7-2- تمییزکاری سمت بخار...............................................................................71

فصل چهارم- تاثیر خوردگی کندانسور در بهره برداری نیروگاه های کشور..........................74

4-1- مشکلات خوردگی کندانسور در نیروگاه های کشور................................................74

    4-1-1- نیروگاه بندر عباس (آب خنک کن : دریا)......................................................75

    4-1-2- نیروگاه تبریز (آب خنک کن : چاه)...............................................................76

    4-1-3- نیروگاه رامین (آب خنک کن : رودخانه).......................................................81

4-2- تاثیر خورگی و نشتی کندانسور بر روی قسمتهای دیگر..........................................84

4-3- خسارتهای اقتصادی..........................................................................................86

مراجع...........................................................................................................................

پاورپوینت- چیلرها و مکانیزم و کاربرد آنها- 51 اسلاید-powerpoint

اختصاصی از فی دوو پاورپوینت- چیلرها و مکانیزم و کاربرد آنها- 51 اسلاید-powerpoint دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چیلر (به انگلیسی: Chiller) دستگاهی است که حرارت را از مایع (معمولاً آب) بر اساس سیکل تبرید تراکم بخار و یا جذبی می‌زداید. این مایع می‌تواند برای خنک کاری هوا و یا دستگاه‌هااستفاده شود که معمولاً به صورت سیکل و درون یک مبدل حرارتی جریان دارد. به عنوان یک محصول جانبی مهم، حرارتی که از مایع جذب شده یا باید به محیط خارج دفع شود یا برای کارایی‌های بالاتر برای مقاصد گرمایی استفاده شود. نگرانی‌هایی در مورد طراحی و انتخاب چیلرها وجود دارد. این نگرانی‌ها شامل، کارایی، بازده، تعمیر و نگهداری، آسیب پذیری‌های محیطی است.

انواع چیلرها

چیلرها به دو دسته چیلرهای تراکمی و چیلرهای جذبی تقسیم می‌شوند. شکل دیگر تقسیم بندی چیلرها بر اساس شکل خنک شدن ماده مبرد است که به سه دسته آب خنک، هوا خنک وتبخیری تقسیم بندی می‌شوند.

چیلرهای تراکمی با استفاده از انرژی الکتریکی و چیلرهای جذبی با استفاده از انرژی حرارتی باعث ایجاد برودت و سرما می‌شوند.

چیلر تراکمی

در چیلرهای تراکمی گاز ابتدا توسط کمپرسور، متراکم می‌گردد. این گاز سپس به کندانسور وارد شده توسط آب یا هوای محیط، خنک شده و به مایع تبدیل می‌گردد این مایع با عبور از شیر انبساط یالوله موئین وارد خنک‌کننده (اواپراتور) می‌شود که در فشار کمتری قرار دارداین کاهش فشار باعث تبخیر مایع گردیده و در نتیجه مایع سردکننده با گرفتن حرارت نهان تبخیر خود از محیط خنک‌کننده، باعث ایجاد برودت در موادی که با قسمت خنک‌کننده در ارتباطند می‌گردد. سپس گاز ناشی از تبخیر، به کمپرسور منتقل می‌شود.

با عبور بخار با سرعت در یک مسیر هوای کندانسور مکیده می‌شود. خلاء در کندانسور به علت تبدیل بخار به اب و اختلاف حجم بین بخار و اب ایجاد می‌گردد

انواع چیلر تراکمی

• چیلر تراکمی رفت و برگشتی
• چیلر تراکمی اسکرو
• چیلرهای تراکمی اسکرال Scroll
• سانتریفیوژ

کنترل کننده‌های فشار در چیلر تراکمی

کنترل فشار بالا و پایین

این وسیله جهت کنترل کردن فشار دستگاه می‌باشد، دو لوله موئین در این کنترل وجود دارد که لوله LP را به قسمت مکش کمپرسور متصل کرده و لوله HP را به قسمت فشار بالا.

در سیستم چیلر کمپرسور باید با فشار مکش و دهش معینی کار کند. هرگاه از این فشار کمتر یا بیشتر شود این کنترل عمل کرده و دستگاه را خاموش می‌کند. کنترل فشار بالا و پایین قابل تنظیم می‌باشد.

در چیلر تراکمی با کندانسور آبی معمولاً فشار پایین را روی ۳۰ psi و فشار بالا را روی psi ۲۲۰ و با کندانسور هوایی فشار پایین را روی ۴۰ و فشار بالا را روی ۲۵۰ psi می‌توان تنظیم کرد.

اگر کمپرسور بر اثر فشار بالا قطع شود باید از سیستم رفع عیب شده و کلید ریست را فشار دهیم ولی اگر بر اثر فشار پایین قطع شود دوباره بر اثر افزایش گاز دستگاه روشن می‌شود.

کنترل فشار روغن

این وسیله جهت کنترل کردن مداوم فشار روغن کمپرسور می‌باشد. اگر در کمپرسور فشار روغن نباشد باعث صدمه دیدن آن می‌شود. کنترل روغن دارای دو لوله موئین می‌باشد که یکی از آنها به قسمت ساکشن (مکش) کمپرسور و دیگری به قسمت فشار روغن کمپرسور متصل می‌شود. بین فشار مکش کمپرسور و فشار روغن باید حداقل ۱۰ psi فشار باشد در غیر این صورت کنترل روغن فرمان قطع می‌دهد. هنگامی که کنترل روغن احساس کند که فشار زیر ۱۰ psi است یک هیتر درداخل کنترل روغن شروع به گرم شدن می‌شود و پس از تقریباً ۹۰ ثانیه حرارت هیتر باعث قطع شدن جریان شده و کمپرسور خاموش می‌شود.

ساختمان چیلر تراکمی

1. الکتروموتور: میل لنگکمپرسور را به حرکت در می‌آورد حرکت دورانی میل لنگ باعث حرکت رفت وبرگشت پیستون در داخل سیلندر می‌گردد در نتیجه گاز مبرد در کمپرسور متراکم می‌شود.
2. کوپلینگ: جفت کننده محور الکترو موتور با محور میل لنگ کمپرسور است.
3. کمپرسور: گاز خروجیاز اواپراتور را متراکم کرده وارد کندانسور می‌کند.
4. لوله رانش: گاز خروجی از کمپرسور را به کندانسور هدایت می‌کند.
5. کندانسور: کندانسور این چیلر از نوع پوسته و لوله است در داخل پوسته گازمبرد و در داخل لوله‌ها آب خنک جریان دارد. گاز داغ و متراکم توسط لوله وارد پوسته کندانسور می‌شود. به علت تماس با لوله‌های مسی حاوی آب خنک، خنک شده به مایع تبدیل می‌شود و از پایین از طریق لوله خارج می‌شود. آب جریانی از طریق لوله وارد کندانسور شده واز طریق لوله خارج می‌شود. آب خروجی از کندانسور به برج خنک کنهدایت می‌شود تا پس از خنک شدن دوباره به کندانسور برگردد.
6. لوله خروج مایع مبرد از کندانسور
7. شیر سرویس کندانسور: برای بستن لولهخروج مبرد از کندانسور در مواقع سرویس و تعمیرات و توقف طولانی دستگاه مورد استفاده قرار می‌گیرد.
8. شیر تغذیه ماده مبرد: برای شارژ سیستم استفاده می‌شود.
9. فیلتر درایر یا صافی رطوبت گیر: وجود مواد جامد و رطوبت در دستگاه تبرید موجب بروز اشکالاتی می‌گردد که برای جلوگیری آن از وسیله‌ای به نام فیلتر برای گرفتن مواد جامد و درایر برای گرفتن رطوبت موجود در سیستم استفاده می‌شود.
10. شیر برقی: که در صورت وصل بودن جریان الکتریکیمسیر عبور مایع مبرد را باز نگه می‌دارد این شیر برقی از ترموستات فرمان می‌گیرد.
11. شیشه رویت یا سایت گلاس: میزان تغذیه ماده مبرد در سیستم و همچنین وجود رطوبت بیش از حد را در سیستم مشخص می‌نماید.
12. اواپراتور: ماده مبرد پس از عبور از شیر انبساط وارد اواپراتور چیلر می‌شود ودر داخل لوله‌های مسی تبخیر شده و به صورت بخار از اواپراتور خارج می‌شود. تبخیر در اواپراتورباعث سرد شدن آب جریانی در پوسته می‌گردد. آب سرد شده از محل بطرف هواساز و فن کویلها جریان می‌یابد و در برگشت از هواسازیا فن کویلها از محل وارد اوپراتور چیلر می‌شود.
13. شیر انبساط ترموستاتیک: که از دمای گاز خروجی از اواپراتور تأثیر گرفته مقدار مادهمبرد ورودی به اواپراتور را تنظیم می‌نماید.
14. لوله مکش: که گاز خروجی از اواپراتور از طریق لوله وارد قسمت مکش کمپرسور می‌گردد.
15. تابلو وسایل اندازه‌گیری و کنترل فشار: که مانومترهای فشار زیاد و فشارکم کنترل فشار کم و زیاد و منترل فشار روغن روی آن نصب شده‌اند.[۱]

اصول کار چیلر تراکمی

اصول کار چیلر تراکمی بدین شکل می‌باشد که سیال مبرد وارد لوله‌ها یا به اصطلاح تبخیر کننده که در داخل اتاق یا محلی که می‌خواهیم سرد کنیم می‌شود گرما از هوای اتاق به سیال مبرد داده می‌شود و سیال در نتیجه گرفتن گرما تبخیر می‌شود و در عوض درجه حرارت اتاق پایین می‌آید و دارای شرایط زیر باشد:

• دمای آب رفتبرج خنک کن بایستی ۲۸ درجه سانتیگراد باشد.
• دمای آب برگشت برج خنک کن بایستی ۵ درجه سانتیگراد با رفت اختلاف داشته باشد.
• فشار گاز فریون در مکش چیلر تراکمی بایستی ۴۵ تا ۷۵ پیاسآی ورانش ۲۰۰ تا ۲۶۰ پیاسآی باشد با کندانسور آبی.
• هنگامی که می‌خواهیم گاز تزریق کنیم بایستی شیر سرویس آن را ببندیم.
• در حالت کارکرد چیلر تمامی شیرهای آن بایستی باز باشد. مکش - رانش - مایع.
• برای روشن کردن چیلر ابتدا فن برج سپس پمپ فن کوئل و بعد از آن پمپ برج را روشن می‌کنیم.
• برای وکیوم کردن چیلر بایستی چیلر خاموش باشد.
• برای روغن زدن هم بایستس دستگاه خاموش باشد.
• فشار روغن حداقل PSi 20 بیشتر از درجه فشار مکش باشد.
• سطح شیشه نشان دهنده مایع مبرد باید صاف و بدون حالت کف زدگی باشد.
• روغن داخل کمپرسور حدود ۱/۲ سطح شیشه روغن نما باشد و اگر از ۱/۴ سطح شیشه کمتر باشد روغن لازم را تأمین کنید.
• مقدار اسید برای هر ظرفیت چیلر معادل ۱/۵ کیلوگرم پیشنهاد می‌شود.
• از گیج قرمز برای فشار زیاد و تست ازت استفاده می‌شود.
• از گیج آبی (یا سبز) برای فشار کم و وکیوم کردن دستگاه چیلر استفاده می‌شود.
• در کنار دریا فشار وکیوم بایستس ۱٫۲۹ اینچ جیوه باشد و در تهران ۲۷ اینچ جیوه.

چیلر جذبی

در چیلرهای جذبی برخلاف چیلرهای تراکمی از جذب کننده (Absorber) و مولد حرارتی (ژنراتور) بجای کمپرسور استفاده می‌گردد. عمومی‌ترین خنک‌کننده در چیلرهای جذبی سیستم برمید لیتیم(لیتیوم برماید) است. در این سیستم، در قسمت جذب کننده، بخار آب توسط لیتیوم برماید غلیظ جذب شده و در قسمت مولد حرارتی، آب بر اثر حرارت تبدیل به بخار می‌شود. بخار آب در کندانسور که دارای فشار ۱/۰ اتمسفر است به حالت مایع در می‌آیدو سپس در خنک‌کننده که تحت فشار ۰۱/۰ اتمسفر دوباره به بخار تبدیل می‌گردد و آب برای اینکه تبخیر گردد گرمای نهان خود رااز محیط خنک‌کننده می‌گیرد و باعث ایجاد برودت می‌گردد سپس بخار آب ایجاد شده در خنک‌کننده به جذب کننده منتقل می‌گردد و دوباره این چرخه تکرار می‌شود.

انواع چیلر جذبی[ویرایش]

۱- گروه تک اثره (Single effect)

که خود به سه دسته چیلرهای تک اثره با تغذیه بخار، تک اثره با تغذیه آب داغ (دمای بالای ۱۰۰ درجه سانتیگراد) و تک اثره با تغذیه آب گرم (دمای زیر۱۰۰ درجه سانتیگراد) تقسیم می‌شوند که نحوه کار آنها مشابه بوده و همگی دارای حداقل یک مولد حرارتی می‌باشند.

۲- گروه دو اثره (Double effect)

که به دو دسته دو اثره با تغذیه بخار و دو اثره با شعله مستقیم طبقه‌بندی می‌شوند. این چیلرها، جز نسل جدید چیلرهای جذبی بوده و دارای سیکل تبرید کاملتری نسبت به چیلرهای جذبی تک اثره‌است.

انواع چیلر

چیلر : به دستگاه تولید برودت بر اساس عکس چرخه رانکین، چیلر گفته می شود. در این دستگاه مبرد چهار مرحله افزایش فشار (compress)، حرارت دهی و میعان (condense)، کاهش فشار (expansion) و حرارت گیری و تبخیر (evaporation) را در یک چرخه طی می نماید. به این صورت که مبرد مایع در فشار پایین حرارت را از محیط سرد در اواپراتور گرفته و بخار می شود، بخار تولید شده توسط مرحله افزایش فشار به فشار و دمای بالاتر می رسد، حرارت در این مرحله از بخار داغ گرفته شده و مبرد پس از طی نمودن مرحله اختناق به صورت مایع برای بازگشت به اواپراتور آماده می شود.

1- مرحله افزایش فشار (کمپرس):

این مرحله به دو صورت رخ می دهد که بر اساس آن چیلرها نیز به دو دسته کلی تراکمی یا جذبی طبقه بندی می شوند.

چیلرهای تراکمی:

در این نوع چیلرها وظیفه افزایش فشار مبرد بر عهده کمپرسور می باشد. کمپرسور مبرد بخار شده در مرحله حرارت گیری (اواپراتور) را متراکم کرده و وارد مرحله حرارت دهی (کندانسور) می نماید.

این چیلرها که منبع تغذیه آنها برق است، دارای بازده (COP) بالایی بوده و معمولا 4 تا 7 برابر انرژی الکتریکی وارد شده به دستگاه را از منبع سرد (اواپراتور) و به منبع گرم (کندانسور) تحویل می دهند. این چیلرها بر اساس نوع کمپرسور به انواع رفت و برگشتی، اسکرو، اسکرال و سانتریفیوژ تقسیم بندی می شوند که تفاوت آنها در یک مقاله مجزا قابل بحث است.

چیلرهای جذبی:

تفاوت این چیلرها با چیلرهای تراکمی در مرحله افزایش فشار می باشد. در این چیلرها مبرد پس از اواپراتور، در قسمتی به نام ابزربر (absorber)، جذب یک ماده دیگر در فاز مایع به عنوان جاذب می شوند و حرارت تولید می نماید. (البته این حرارت توسط یک سیکل دیگر از سیستم دفع شده و تاثیر

سرویس و تعمیر لوازم خانگی یخچال

اختصاصی از فی دوو سرویس و تعمیر لوازم خانگی یخچال دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

جزوه آموزش اجزاء و قطعات تشکیل دهنده یخچال

عیب ها علت و رفع عیب

اجزاء تشکیل دهنده یخچال:

۲-کندانسور"رادیاتور خنک کننده":

۳- فیلتر یا درایر:

۴- اواپریتور "محفظه تولید یخ ":

۵- کاپیلاری تیوب " لوله مویی" :

اجزاء الکتریکی یخچال -

۱-موتور الکتریکی :

۲-ترموستات " اتومات":

۳- رله استارت یا رله راه انداز موتور:

۴- اورلود یا محافظ جریان دریافتی موتور:

۵-دوشاخه،سیم های رابط،لامپ ، سرپیچ و کلید معکوس لامپ .

چگونگی تولید سرما در یخچال :

مدار الکتریکی یخچال :

عیب یابی و تعمیر یخچال :

عیب ۳۷ - با باز نمودن درب یخچال فیوز منزل قطع می شود.

علت ۳۷ - پایه های درون سر پیچ لامپ به یکدیگر چسبیده اند.

رفع عیب ۳۷ - این عیب عموما”به هنگام تعویض لامپ صورت می گیرد .با محکم نمودن بیش از حد لامپ درون سر پیچ ،فاصله پایه ها بقدری نزدیک می شود که قوس الکتریکی مابینشان،منجر به قطع فیوز می شود. یخچال را از برق جدا نموده و لامپ را باز کنید و پایه های درون سر پیچ را از یکدیگر جدا ساخته و لامپ را به آرامی ببندید

___________________________

اطلاع رسانی

 نرم افزار های آموزشی
این فروشگاه
 توسط گروه برنامه نویسی اشکان تهویه تولید شده است
 و فقط و فقط از طریق این سایت

http://pakij.ir

و به صورت پولی منتشر شده است.

هرگونه انتشار رایگان یا فروشی آن از هر طریق دیگری غیرقانونی بوده

وپیگردقانونی دارد

ما در حال توسعه برنامه ها با امکانات بیشتر هستیم و به حمایت شما عزیزان نیازمندیم.

آبگرمکن , پکیج , تاسیسات , راقورت بده
جزوات آموزشی فنی حرفه ای , تاسیسات , نرم افزارهای آموزشی تاسیسات

http://package118.ir

اگر با گوشی اندروید خرید می کنید یکی از نرم افزارهای زیر را بصورت رایگان دانلود و درگوشی خود اجرا کنید
تا بتوانید به راحتی و بدون نیاز به کامپیوتر فایل های زیپ خریداری شده را در گوشی خود باز نموده و نصب نمایید
نرم افزار رایگان برای باز کردن فایل های zip در اندروید

۷Zipper 2.0 v2.4.0

پشتیبانی کامل از فرمت های zip, alz, egg, tar, tar.gz, tar

پشتیبان گیری از فایل های فشرده

پشتیبانی از اتصال به سرور FTP

ایجاد فایل های فشرده

تغییر سایز تصاویر

حجم فایل  7.09 MB

RAR for Android v5.10

حجم فایل    2.19 MB