دانلود پروژه مالی بسته بندی مواد غذایی

اختصاصی از فی دوو دانلود پروژه مالی بسته بندی مواد غذایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: پروژه مالی بسته بندی مواد غذایی
فرمت فایل:word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 160

این پروژه درمورد پروژه مالی بسته بندی مواد غذایی می باشد.

خلاصه آنچه در پروژه مالی بسته بندی می خوانید :

مطالعات فنی
مقدمه:
طراحی و احداث صنایع نیازمند شناخت مبانی تئوری و برخورداری از دیدگاههای تجربی و عملی متناسب با شرایط اقتصادی و فرهنگی حاکم و دانش فنی موجود جامعه، به منظور نیل به اهداف تولید می باشد.
بررسی امکان احداث واحد از حیث نحوه تامین مواد اولیه، تعیین میزان سرمایه گذاری، تطابق تکنولوژی صنعت مورد نظر با میزان تخصصها و مهارتهای بالقوه و بالفعل موجود در کشور و ... مطالعات هماهنگ و چند جانبه اقتصادی، فنی، اقلیمی و جغرافیایی را ایجاب می نماید.
مطالعات فنی ایجاد صنایع، مجموعه ای از تحقیقات در خصوص ماهیت مواد و محصولات، شناخت فرآیندهای مختلف تولید و تکنولوژیهای موجود و بررسی سیستمها، تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز می باشد. این بررسیها در راستانی نیل به هدف توسعه، تولید و افزایش کیفیت محصولات تولیدی صورت می گیرد که با بهبود بافت فنی واحدهای جدیدالتاسیس در داخل کشور، پاسخگویی به نیاز بازار و رقابت با سایر تولیدکنندگان جهانی را امکان پذیر می سازد.
در بررسی های فنی ابتداء روشهای مختلف تولید محصول مورد مطالعه قرار می گیرد و پس از بررسی های لازم مناسبترین تکنولوژی که با فرهنگ کاری و توانائیهای بالقوه صنعت تناسب داشته باشد، انتخاب می گردد.
با انتخاب مناسبترین روش تولید هر محصول می توان دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز را بر اساس فرآیند منتخب، انتخاب نمود.
در این فصل، علاوه بر تشریح فرآیندهای مختلف تولید و انتخاب مناسبترین فرآیند، کنترل کیفیت واحد تولیدی شرح داده خواهد شد. سپس ظرفیت و برنامه تولید بر اساس بررسی بازار تعیین می گردد و بر این اساس کاربرد و میزان مواد اولیه مورد نیاز و تعداد و نحوه عملکرد دستگاههای موجود در خط تولید شرح داده خواهد شد و پس از تعیین طرح استقرار ماشین آلات و جریان مواد، تاسیسات زیربنائی مورد نیاز جهت انجام و ادامه فعالیتهای تولیدی واحد مورد بررسی قرار می گیرند. در ادامه بر اساس اصول مهندسی صنایع، نیروی انسانی مورد نیاز و مساحت بخشهای مختلف محاسبه می گردد و سپس نقشه جانمایی ساختمانهای تولیدی، اداری، رفاهی، بهداشتی و خدماتی ترسیم می گردد. در خاتمه این فصل نیز برنامه زمان بندی طرح مورد توجه قرار گرفته است.

1-3 معرفی روش های مختلف تولید
فرآیند تولید لفافه با پایه آلومینیوم از مواد اولیه تا حالت نهائی مستلزم عبور از مراحل عملیاتی است که متناسب با شرایط تکنولوژیکی دارای روشهای تولیدی مختلفی می باشند. روشهای مختلفی مانند لمینت با چسب های بدون حلال و با حلال وجود دارد و لیکن از لمینت واکس در تولید لفاف های بسته بندی استفاده می شود. علت انتخاب واکس لمینت این است که واکس برای ایجاد نفوذناپذیری بیشتر در برابر رطوبت بکار می رود و از آنجائیکه قدرت جلوگیری از نفوذ بخار آب در کاغذ واکس خورده به روش مرطوب به مراتب بیشتر از کاغذ واکس زده شده به روش خشک می باشد و از این نوع برای بسته بندی نمودن مواد غذایی استفاده می شود بنابراین در این طرح از این روش استفاده شده است. که این روش در 8 مرحله اساسی صورت می گیرد و در ذیل هر مرحله به تفکیک بررسی شده است.
2-3 تشریح فرآیند تولید منتخب
1- رول بازکن ها
در این مرحله ابتدا رولهای مربوط به فویل آلومینیوم، و کاغذ به واحدهای رول باز کن دستگاه منتقل شده و توسط رولهای راهنما بست قسمتهای مختلف و نهایتاً به رول جمع کن دستگاه هدایت می یابد. برای اینکه کالغذ ورودی و فویل آلومینیوم بصورت تنظیم شده و بدون انحراف عرضی به قسمتهای مختلف دستگاه هدایت شود از سیستم کنترل حاشیه یا Web guide استفاده می شود که سیستم فوق با استفاده از چشمی تنظیم شده به لبه کاغذ در صورت انحراف کاغذ یا فویل با استفاده از رول وب گاید ساخته شده از الیاف شیشه سلولزی، چوب پنبه ای و سیستم هیدرولیکی با تغییر جهت رول موجب تنظیم انحراف کاغذ یا فویل می شود. همچنین برای جلوگیری از کشش یا تنش کاغذ یا فویل که موجب کشیدگی در آنها، در نتیجه بروز مشکلاتی در واحدهای لمینت می شود از سیستم کنترل تنش بصورت اتوماتیک استفاده می شود که در صورت کشش کاغذ یا فویل (ناشی از کم شدن قطر رول) با استفاده از سیستم پنوماتیکی، الکترموتورها، سیستم های کنترل سرعت و کلاچ های مربوط به رول باز کن موجب شل شدن یا سفت شدن رول می شود.
2-    واحد کوتینگ
در این مرحله واکس به میزان 6 گرم برای هر متر مربع به فویل کوتینگ می شود. واکس در سینی های واحد کوتینگ ذوب شده و به فویل مترینگ می شود. (با استفاده از تیغه های فلزی بنامه دکتر بلید). میزان و کنترل کوتینگ با تنظیم زاویه و فشار تیغه دکتر بلید و جلو و عقب بردن رول کوتینگ قابل تنظیم می باشد.
3-    واحد لمینت
لمینه کردن روشی است که طبق آن دو نوع ماده از دو حلقه نوردی جداگانه توسط واکس به یکدیگر متصل می گردند. در این مرحله فویل کوتینگ شده با واکس از قسمت کوتینگ از یک طرف و کاغذ گریس پروف از قسمت رول بازکن 2 از طرف دیگر به واحد لمینت هدایت می شود. در واحد لمینت توسط رولها و سیلندرهای فشاری فویل آلومینیوم و کاغذ را به هم فشار داده شده و به هم می چسبند. کنترل فشار و چسبندگی با تنظیم فشار سیلندرها و رولها با عقب و جلو بردن تنظیم می شود. از جمله عوامل کنترل کیفی در این مرحله کنترل عدم چروک شدن کاغذ و فویلی آلومینیوم، وجود حباب بین دو لایه هنگام لمینت، روی هم افتادن دقیق دو لایه هنگام لمینت و چسبیدن دو لایه بصورت یکنواخت می باشد.
4-    واحد لاک زنی
فویل آلومینیوم نازک بطور طبیعی حاوی منافذ بسیار ریز می باشد. در هنگام فرم دادن فویل، پاره شدن آن در قسمت منافذ به طور سریع امکان پذیر است. جهت برای جلوگیری از وجود منافذ و بخصوص خوردگی فویل از روشهای مختلفی استفاده می شود که لاک زنی یکی از این روشها می باشد. در این مرحله لاک توسط سیستم مترینگ لاک (با استفاده از تیغه های فلزی بنام دکتر بلید) از مخزن لاک واحد کوتینگ به ترکیب هدایت شده از واحد لمینت (کاغذ و فویل آلومینیوم لمینت شده) کوتینگ می شود. میزان لاک با تنظیم زاویه و فشار تیغه دکتر بلید و جلو و عقب بردن رول کوتینگ قابل تنظیم می باشد.
5-    خشک کن
در این مرحله بخاطر استفاده از لاک در واحد لاک زنی برای خشک شدن آن از تونل خشک کن استفاده می شود بدین ترتیب که محصول لمینت شده توسط رولهای راهنما به قسمت خشک کن دستگاه که در بالای دستگاه قرار دارد هدایت شده و در آنجا توسط هوای گرم ایجاد شده خشک می شود. میزان دما توسط دماسنج های ترموکوپل دار سنجش و در نمایشگرهای دیجیتال نمایش داده می شود. دما را می توان با توجه به سرعت لمینت و مواد ورودی بنا به تجربه کنترل نمود.

6-    رول جمع کن
لایه های لمینت شده پس از قسمت خشک کن توسط رولهای راهنما به واحد رول جمع کن هدایت می شود. با توجه به اینکه رول جمع کن وظیفه جمع کردن 2 رول باز کن را دارد. بنابر این از رول جمع کن بدون توقف استفاده می شود بدین ترتیب که واحد رول جمع کن دارای 2 شفت بوده و پس از پر شدن شفت اولی به شفت دوم بصورت اتوماتیک هدایت می شود.
7-    برش
لفاف های تولید شده پس از رول جمع کن دستگاه لمینت بنا به درخواست مشتری برش داده می شود. لفافها در این مرحله برای لوله های مقوائی به قطر 3 اینچ جمع می شوند. در این مرحله کنترل کشش، پارگی بر اثر کندی تیغه های برش، غیر قابل استفاده بودن مواد برش داده شده در صورت انحراف در برش باید کنترل گردند.
8-    بسته بندی
لفاف های برش داده شده با توجه به نمونه گیری تصادفی انتخاب می شوند. و آزمونهای لازم طبق استاندارد 3115 برای پارامترهایی شامل قدرت چسبندگی لایه ها، عمر مفید، ضخامت و پارگی بر روی آنها انجام می شود. سپس پس از تایید توسط کاغذ کرافت یا سفارش مشتری لفاف پیچی می گردد سپس به انبار محصول هدایت می شود.
3-3 بررسی ایستگاهها، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت
رشد و تکامل صنایع جهان تا حدود زیادی مرهون رقابت بین واحدهای صنعتی می باشد. در این راستا هر واحد صنعتی با افزایش کیفیت محصولات خود، سعی در کسب سهم بیشتری از بازار را دارد و این روند به مرور زمان باعث بهبود کیفیت محصولات و در نتیجه رشد کیفی جوامع صنعتی شده است. کنترل کیفیت جهت تعیین صحت عمل تولید، مطابق مشخصات فنی تعیین شده برای محصول انجام می گیرد. این عملیات سبب می گردد تا ضمن جلوگیری از تولید محصولات معیوب، از هدر رفتن سرمایه ها جلوگیری به عمل آمده و قیمت تمام شده محصول کاهش یابد.

به طور کلی اهداف کنترل کیفیت را می توان به صورت زیر خلاصه کرد:
حفظ استانداردهای تعیین شده
تشخیص و بهبود انحرافات در فرآیند تولید
تشخیص و بهبود محصولات خارج از استاندارد
ارزیابی کارآیی افراد واحدها
به عبارت دیگر می توان گفت کنترل کیفیت عبارت است از اطمینان از تهیه و تولید کالا و خدمات، بر طبق استانداردهای تعیین شده و بازرسی به عنوان یکی از اجزاء جدایی ناپذیر کنترل کیفیت به منظور شناخت عیوب و تهیه اطلاعات مورد نیاز برای سیستم کنترل کیفی در همه واحدهای صنعتی انجام می گیرد. مراحل بازرسی کلی با توجه به وضعیت هر صنعت به ترتیب ذیل می باشند:
1)    در مرحله تحویل مواد اولیه
2)    در مرحله آغاز تولید
3)    قبل از آغاز عملیات پر هزینه
4)    قبل از شروع عملیات غیر قابل بازگشت
5)    پیش از آغاز عملیاتی که سبب پوشیده شدن عیوب می گردد
6)    در مرحله پایانی کار
هر یک از این مراحل بازرسی ممکن است در محل عملیات یا آزمایشگاه انجام گیرد.
در این واحد با توجه به ویژگیهای این صنعت، هر یکی از مراحل ضروری کنترل کیفی و محل انجام این آزمایشها تعیین خواهد شد. مطابق آنچه گفته شد، کنترل کیفیت را باید در سه مرحله اعمال نمود.
1)    کنترل کیفیت مواد اولیه
2)    کنترل حین تولید
3)    کنترل نهایی
که هر یک از موارد فوق در زیر شرح داده می شود.
1)    کنترل کیفیت مواد اولیه
مواد اولیه باید از کیفیت خوبی برخوردار بوده و مواد اولیه این طرح باید با توجه به پارامترها هر یک کنترل گردند. در خصوص کاغذ ضخامت و تولرانس آن، آسیب دیدگی لبه، سرعت عبور گاز، میزان نفوذ بخار آب و اشعه ماوراء بنفش باید کنترل گردد. در مورد واکس یکنواختی و قدرت چسبندیگ آن را باید کنترل نمود. در فویل آلومینیوم نیز هر گونه آسیب دیدگی را باید کنترل نمود.
2)    کنترل حین تولید
در حین تولید برای جلوگیری از تولید ضایعات و افزایش کیفیت محصول تولید شده باید در مراحل مختلف تولید کنترل کیفی صورت گیرد. کنترل وجود حباب بین دو لایه، روی هم افتادن دقیق دو لایه، میزان لاک و واکس و ضخامت آن کنترل می گردند. در برش نیز پارگی لفافه بر اثر کندی تیغه های برش و غیر قابل استفاده بودن لفافه برش داده شده در صورت انحراف در برش کنترل گردند.
3)    کنترل نهایی
محصول نهائی با توجه به نمونه گیری تصادفی انتخاب شده و آزمون های لازم طبق استانداردهای مربوطه صورت گیرد. پارامترهای بررسی شامل موارد زیر می باشد. از جمله می توان قدرت چسبندگی لایه ها، عمر مفید، ضخامت و پارگی و در خصوص فویل عاری بودن از وجود سوراخ (از نظر تعداد منافذ سوزنی طبق استاندارد 3010) ، یکنواختی ضخامت در کلیه سطوح و عاری بودن از پوسته های کنده شده باید کنترل گردد، نحوه آزمون هر یک از مواد در استاندارد 3115 تدوین شده است.

4-3 تعیین ظرفیت، برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد
انتخاب ظرفیت و برنامه تولید مناسب برای واحدهای صنعتی علاوه بر بهره برداری بهینه از سرمایه گذاری انجام شده، عاملی در جهت کسب بیشتری سود ممکن خواهد بود. نظر به این که احداث واحدهای صنعتی مستلزم سرمایه گذاری اولیه ای است که در بعضی موارد تقریباً ثابت است، لذا انتخاب ظرفیتهای خیلی کم، سود آوری طرح را غیر ممکن می سازد. علاوه بر آن در صنایع انتخاب ظرفیتهای بالا، سرمایه گذار را مجبور به تامین سرمایه زیادی می کند. لذا در این بخش با توجه به بررسی بازار، شناخت کانونهای مصرف، نیازهای دخلی، امکان صادرات و ... ، ظرفیت طرح با توجه به سودآوری ظرفیتهای بالا و محدودیتهای موجود در صنایع و نیازهای مصرفی تعیین می گردد.
در انتخاب ظرفیت تولید برای احداث یک واحد جدید معمولاً پارامترهای زیر مورد توجه می باشد.
-    تقاضای بازار برای محصولات واحد (به عبارت مناسبتر سهم قابل کسب بازار) توسط واحدهای جدیدالحداث.
-    حداقل ظرفیت اقتصادی با توجه به پارامترهای فنی و تکنولوژیکی و یا سایر محدودیتهای فنی و تکنیکی.
-    امکانات صادرات محصول.
-    محدوده ظرفیت متداول واحدهای موجود و فعال.
-    محدوده ظرفیت جهانی متداول.
-    حداقل ظرفیت ماشین آلات مورد نیاز (بعنوان مبنا).
-    محدودیت های سرمایه گذاری.
-    نقطه سربسر تولید.
با توجه به اطلاعات در دسترس و بررسی بازار، ایجاد واحدی با ظرفیت 3000 تن قابل اجرا بوده و بنابراین ظرفیت با توجه به محدودیت های سرمایه گذاری و ظرفیت های رایج به میزان 1000 تن در نظر گرفته می شود. ظرفیت ماشین آلات معادل 180 متر در دقیقه می باشد که با احتساب یک شیفت کاری و 5/7 ساعت در هر شیفت کاری و با در نظر گرفتن 80 گرم برای هر متر مربع محصول، راندمان 70% (برای شیفت و ماشین آلات)

بخشی از فهرست مطالب پروژه مالی بسته بندی

 فصل اول- چکیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی
فصل دوم- کلیات معرفی محصول
2-1 تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول
2-1-1 نام و کاربرد محصول
2-1-2 طبقه بندی محصول
2-1-3 مشخصات فنی محصول
2-1-4 بسته بندی محصول
2-1-5 شماره تعرفه گمرکی
2-1-6 استاندارد محصول
2-2 کالاهای قابل جانشین
2-3 بررسی بازار و قیمت فروش
2-3-1 بررسی روند مصرف
2-3-2 بررسی روند واردات و صادرات
2-3-3 بررسی قیمت فروش محصول مشابه
 فصل سوم :مطالعات فنی
3-1 معرفی روشهای مختلف تولید
3-2 تشریح فرآیند تولید منتخب
3-3 بررسی ایستگاهها، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت
3-4 تعیین ظرفیت، برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد
3-5 برآورد میزان مصرف مواد اولیه
3-6 دستگاهها و تجهیزات خط تولید
3-6-1 معرفی دستگاهها و تجهیزات خط تولید
3-6-2 نقشه استقرار ماشین آلات
3-6-3 نقشه جریان مواد
3-7 تجهیزات و تاسیسات عمومی
3-7-1 آزمایشگاه
3-7-2 تعمیرگاه
3-7-3 تاسیسات برق
3-7-4 تاسیسات آب
3-7-5 تاسیسات حمل و نقل
3-7-6 تاسیسات سوخت رسانی
3-7-7 سایر تاسیسات              
3-8 محاسبه نیروی انسانی مورد نیاز
3-8-1 برآورد پرسنل تولیدی
3-8-2 برآورد پرسنل غیر تولیدی
3-9 محاسبه سطح زیربنا و مساحت مورد نیاز
3-9-1 مساحت سالن تولید
3-9-2 مساحت انبارها
3-9-3 مساحت تاسیسات و تعمیرگاه
3-9-4 مساحت آزمایشگاه
3-9-5 مساحت ساختمانهای اداری و رفاهی و خدماتی
3-9-6 مساحت زمین، ساختمان و محوطه سازی
3-10 زمان بندی اجرای پروژه
فصل چهارم- بررسی های مالی و اقتصادی
4-1 اطلاعات مربوط به سرمایه در گردش و برآورد آن
4-1-1 برنامه تولید سالیانه
4-1-2 مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی
4-1-3 هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز
4-1-4 هزینه خدمات نیروی انسانی
4-1-5 جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش
4-2 اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن
4-2-1 هزینه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
4-2-2 هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی
4-2-3 هزینه زمین، ساختمان و محوطه سازی
4-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل
4-2-5 هزینه لوازم و اثاثیه اداری
4-2-6 هزینه های قبل از بهره برداری
4-2-7 جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت
4-3 کل سرمایه گذاری
4-4 هزینه های تولید
4-4-1 هزینه های ثابت
4-4-2 هزینه تعمیر
4-5 قیمت تمام شده محصول
4-6 صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح
4-7 ارزیابی مالی و اقتصادی طرح
ضمیمه(1)- محاسبات مالی و اقتصادی
پیوست ها