این فایل حاوی مطالعه تکنیک FMEA می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در 23 اسلاید در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست
تاریخچه
تعریف FMEA
تشریح مراحل انجام کار
مزایای FMEA
تصویر محیط برنامه
افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.
اهم مطالبی که در این فصل به اختصار توضیح داده می شوند عبارتند از:
1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
تعریف: FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:
الف – شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس.
ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.
پ- ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.
در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت هوا – فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد. چندی بعد، این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.
FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع» است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود. توجه به این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و توسعه فرآیندها و خدمات در سازمان به کار می رود.
1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
1-2. کاربرد FMEA
1-3. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
1-5 . فواید اجرای FMEA
1-6 . انواع FMEA
نتیجه گیری
تعریف سیستم
2-1. تعریف System-FMEA
2-3. فواید اجرای System-FMEA
2-4. گام به گام با تحلیل System-FMEA
2-4-1. مشخصات سیستم
2-4-2. مسئولیت سیستم
2-4-3 . نام اعضای تیم
2-4-4. تأمین کنندگان و دیگر افراد درگیر
2-4-5. مدل یا محصول
2-4-6 . تاریخ انتشار مشخصات سیستم
2-4-7 . تهیه کننده
2-4-8 . تاریخ اجرای FMEA
2-4-9 . تاریخ بازنگری FMEA
2-4-10 . نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها / تشریح عملکرد
2-4-11. حالات بالقوه خرابی
2-4-11 . آثار بالقوه خرابی
2-4-13. شدت
2-4-14 . علل بالقوه خرابی
2-4-15. وقوع
2-4-17 . رتبه تشخیص
2-4-18 . محاسبه RPN
2-4-19 . اقدامات پیشنهادی
2-4-21 . اقدامات انجام شده
2-3-22 . تجدید نظر در RPN
پیشگفتار
3-1 . مبنا و هدف از تهیه DFMEA
3-2 . تعریف حالات بالقوه خرابی
3-3. تعریف DFMEA
3-4 . کاربردهای DFMEA
3-5 . فواید استفاده از DFMEA
3-6 . تیم DFMEA
3-7 . تعریف مشتری در DFMEA
3-8 . نقطه شروع کار
3-9 . مراحل تهیه DFMEA
3-9-1 . معرفی قطعات تشکیل دهنده محصول و عملکرد آن ها
راهنمایی هایی برای تعیین حالات بالقوه خرابی
3-9-3 . آثار بالقوه حالات خرابی
3-9-4 . شدت (Severity)
3-9-5 . کلاسه بندی
3-9-6. علل بالقوه خرابی
* راهنمایی هایی برای تشخیص علل خرابی
* هدف شناسایی علل و عوامل ریشه‌ای است.
3-9-7 . وقوع
راهنمایی هایی برای تعیین رتبه وقوع
3-9-8 . کنترل های جاری در طراحی
* کنترل های تولید را در این حالت فهرست نکنید.
3-9-9 . تشخیص
3-9-11 . اقدامات پیشنهادی
* برای کاهش رتبه شدت:
* برای کاهش رتبه وقوع:
* برای کاهش رتبه تشخیص:
پیشنهاد
3-9-12 . مسئولیت و زمان اجرا
3-9-13 . نتایج اقدامات انجام شده
خلاصه
پیشگفتار
4-1 . چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟
4-2 . تعریف حالت خرابی در فرآیند
4-3 . تعریف Process FMEA
* هدف: پیشگیری از تولید محصول نامنطبق
4-4 . کاربردهای PFMEA
کاربرد PFMEA در صنعت خودرو
4-5 . فواید بالقوه اجرای PFMEA
4-6 . نیازمندی های اجرای PFMEA
4-6-1 . تیم PFMEA
4-6-2 . نقطه شروع کار
4-7 . مراحل تهیه PFMEA
4-7-1 . معرفی فرآیند (عملکرد و نیازمندی های آن)
4-7-2. حالات بالقوه خرابی
6-3-11 . اقدامات پیشنهادی
6-3-12 . تاریخ تکمیل و مسئول اجرا
6-3-13 . ثبت نتایج اقدامات اجرا شده
6-3-14 . تجدیدنظر در RPN
شامل 144 صفحه فایل word
افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.
اهم مطالبی که در این فصل به اختصار توضیح داده می شوند عبارتند از:
1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
تعریف: FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:
الف – شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس.
ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.
پ- ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.
در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت هوا – فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد. چندی بعد، این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.
FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع» است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود. توجه به این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و توسعه فرآیندها و خدمات در سازمان به کار می رود.
1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
1-2. کاربرد FMEA
1-3. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
1-5 . فواید اجرای FMEA
1-6 . انواع FMEA
نتیجه گیری
تعریف سیستم
2-1. تعریف System-FMEA
2-3. فواید اجرای System-FMEA
2-4. گام به گام با تحلیل System-FMEA
2-4-1. مشخصات سیستم
2-4-2. مسئولیت سیستم
2-4-3 . نام اعضای تیم
2-4-4. تأمین کنندگان و دیگر افراد درگیر
2-4-5. مدل یا محصول
2-4-6 . تاریخ انتشار مشخصات سیستم
2-4-7 . تهیه کننده
2-4-8 . تاریخ اجرای FMEA
2-4-9 . تاریخ بازنگری FMEA
2-4-10 . نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها / تشریح عملکرد
2-4-11. حالات بالقوه خرابی
2-4-11 . آثار بالقوه خرابی
2-4-13. شدت
2-4-14 . علل بالقوه خرابی
2-4-15. وقوع
2-4-17 . رتبه تشخیص
2-4-18 . محاسبه RPN
2-4-19 . اقدامات پیشنهادی
2-4-21 . اقدامات انجام شده
2-3-22 . تجدید نظر در RPN
پیشگفتار
3-1 . مبنا و هدف از تهیه DFMEA
3-2 . تعریف حالات بالقوه خرابی
3-3. تعریف DFMEA
3-4 . کاربردهای DFMEA
3-5 . فواید استفاده از DFMEA
3-6 . تیم DFMEA
3-7 . تعریف مشتری در DFMEA
3-8 . نقطه شروع کار
3-9 . مراحل تهیه DFMEA
3-9-1 . معرفی قطعات تشکیل دهنده محصول و عملکرد آن ها
راهنمایی هایی برای تعیین حالات بالقوه خرابی
3-9-3 . آثار بالقوه حالات خرابی
3-9-4 . شدت (Severity)
3-9-5 . کلاسه بندی
3-9-6. علل بالقوه خرابی
* راهنمایی هایی برای تشخیص علل خرابی
* هدف شناسایی علل و عوامل ریشه‌ای است.
3-9-7 . وقوع
راهنمایی هایی برای تعیین رتبه وقوع
3-9-8 . کنترل های جاری در طراحی
* کنترل های تولید را در این حالت فهرست نکنید.
3-9-9 . تشخیص
3-9-11 . اقدامات پیشنهادی
* برای کاهش رتبه شدت:
* برای کاهش رتبه وقوع:
* برای کاهش رتبه تشخیص:
پیشنهاد
3-9-12 . مسئولیت و زمان اجرا
3-9-13 . نتایج اقدامات انجام شده
خلاصه
پیشگفتار
4-1 . چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟
4-2 . تعریف حالت خرابی در فرآیند
4-3 . تعریف Process FMEA
* هدف: پیشگیری از تولید محصول نامنطبق
4-4 . کاربردهای PFMEA
کاربرد PFMEA در صنعت خودرو
4-5 . فواید بالقوه اجرای PFMEA
4-6 . نیازمندی های اجرای PFMEA
4-6-1 . تیم PFMEA
4-6-2 . نقطه شروع کار
4-7 . مراحل تهیه PFMEA
4-7-1 . معرفی فرآیند (عملکرد و نیازمندی های آن)
4-7-2. حالات بالقوه خرابی
6-3-11 . اقدامات پیشنهادی
6-3-12 . تاریخ تکمیل و مسئول اجرا
6-3-13 . ثبت نتایج اقدامات اجرا شده
6-3-14 . تجدیدنظر در RPN
شامل 144 صفحه فایل word
فرمت فایل: word
تعداد صفحه:147
بخشی از جزوه:
افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.
اهم مطالبی که در این فصل به اختصار توضیح داده می شوند عبارتند از:
1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
تعریف: FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:
الف – شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس.
ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.
پ- ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.
در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت هوا – فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد. چندی بعد، این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.
FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع» است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود. توجه به این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و توسعه فرآیندها و خدمات در سازمان به کار می رود.