1- کاهش تعداد میکروارگانیسمها
2-جلوگیری از افزایش تعداد میکروارگانیسم های فعال
3- ایجاد شرایط محیطی نامناسب(مواد غذایی – رطوبت-pH- P.O.R نامناسب – حضور مواد بازدارنده
4- آسیب رساندن به میکروارگانیسم ها
برای دانلود کل پاورپوینت از لینک زیر استفاده کنید:
اولین اطلاعات در زمینه فشار هیدرواستاتیک قوی بر موجودات زنده در سال 1883 توسط Certes بدست آمد . وی باکتریهای زنده را از نمونه های آبی که از عمق 1500 متری ( فشار50mpa ) بدست آمده بود را ایزوله کرد و مطالعات خود را در این زمینه با استفاده از دستگاه فشار قوی که فشار هیدرواستاتیک ایجاد میکرد ادامه داد. در صنایع غذایی مهمترین کار توسط Berhite انجام شد و در ژوئن 1899 تحت عنوان ((تاثیر فشار در نگهداری شیر)) منتشر گردید. Hite نشان داد که در صورتی که شیر خام به مدت 1h در معرض فشار600mpa قرار گیرد عمر نگهداری آن در دمای اتاق به چهار روز افزایش پیدا می کند. مطالعات بعدی توسط p.w.Bridyman (برنده جایزه نوبل در فیزیک) بر روی تاثیر HPP بر روی پروتئین ها مورد بررسی قرار گرفت. فعالیت های انجام شده در خصوص کابردهای غذایی فشارهای هیدرواستاتیک در دانشگاه کیوتوی ژاپن صورت گرفت و منجر به تشکیل انجمن ژاپنی برای فشارهای بالا در سال 1989 شد. و بعد از آن در سال 1990 اولین محصول تجاری این فرایند روانه بازار شد. و اکنون فعالیتهای دانشگاهی و صنعتی زیادی بویژه در ژاپن و اروپا در این زمینه صورت میگیرد. امروزه مشخص گردیده که استفاده از فرایند فشار بالا باعث اصلاح خصوصیات تشکیل ژل- و همچنین کاهش بار میکروبی و همچنین اثراتی بر
پروتئین ها و همچنین موجب تسریع در رسیدن پنیر جدار می شود. و همچنین باعث اصلاح ساختار اجزاء شیر و حفظ ارزش غذایی محصولات می شود. امروزه محصولاتی نظیر آب میوه ،مربا، ژله و ماست ، که از تکنولوژی HPP بدست آمده وارد بازار مصرف شده است. و همچنین جگر، گوشت خوک، و خرچنگ خام.
تعریف فناوری فشار بالا
شامل بکار بردن یکنواخت فشار در مواد غذایی جامد یا مایع در دامنه فشارهای بین 400-900mpa که درجه حرارت فرایند میتواند کمتر از صفر درجه یا بالاتر از 100ºc باشد که اعمال فشار در مقیاس تجاری با پالس کسری از ثانیه بوسیله پمپ های نوسانی یا ضربه ای بدست می آید.
مکانیزم تاثیر فشار
فشار هیدرواستاتیک بالا باعث تغییراتی در مورفولوژی ، واکنش های بیو شیمیایی و مکانیزم های ژنتیکی و دیواره سلولی میکروارگانیزمها میشود . هنگام اعمال فشار اصلی ترین ترکیباتی که بیشتر تغییر میابد پروتئین ها می باشند . چون پروتئین به فشار بسیار متغییر بوده چرا که پیوندهای هیدروفوبیک موجود در انها تحت فشار بسیار ویژه عمل میکنند تا فشار 100MPA پیوندهای هیدروفوبی باعث افزایش حجم میشود . و بالاتر از 100MPA پیوندهای هیدروفوبی باعث کاهش حجم پروتئین میشود . تغییرات هیدراسیون علت اصلی کاهش حجم ناشی از تجزیه و باز شدن پروتئین میباشد بنابراین میزان هیدروفوبیستی یک پروتئین تا حد زیاد تعیین کننده میزان دناتوره شدن در آن فشار مشخص میباشد . بررسی های مختلف نشان داده است که اولین جایی که در میکروارگانیزم ها در اثر فشار صدمه میبیند غشاء سلولی آنها میباشد به این صورت که غشاهایی که تحت فشار قرار میگیرند معمولا نفوذ پذیرشانن تغییر میکند که این تغییر در عملکرد غشا به علت دناتوره شدن پروتئین غشا میباشد (دناتوراسیون پروتئینها در اثر فشار بالا با دناتوراسیون حرارتی فرق میکند به این صورت که در دناتوراسیون در اثر فشار بالا پیوند های یونی و هیدروفوبیک مولکول های پروتئین تخریب میشود بنابراین در پروتئین تغییرات ساختاری و آرایشی بوجود می اید ولی در دناتوراسیون حرارتی برای پیوندهای کووالانسی اثر میگذارد)
دناتوراسیون پروتئینهای غشا باعث میشود که مانع از ورود اسید های آمینه به سلول میشود و علاوه بر آن با ادامه فرایندHPP ترکیبات درون سلولی به بیرون نشط میکند که این نیز بیانگر صدمه دیدن غشا سلولی M.O میباشد.نرمی و انعطاف پذیری غشا سلولی نقش مهمی در مقاومت باکتری ها در برابر فشار است باکتری های که دارای مقادیر بالای دیفسفاتیدل گلیسرول هستند برای غیر فعال سازی در اثر HPP مساعدتر میباشد زیرا این ترکیب در حضور Ca باعث تردی غشا میشود و راحت تر شکسته میشود و در مقابل ترکیباتی که باعث نرمی غشا میشوند مقاومت M.O را در برابر فشار افزایش میابد.
سایر قسمتهای که در فرایند HPP باعث غیر فعال شدن میکروبها میشوند آنزیم میباشد بویژه آنزیمهای ATP آزهای باند شده با غشا در بعضی از M.O دناتوره شده آنزیم های کلیدی توسط فشار H.P.P نقش مهمی را در صدمه دیدن مرگ سلول M.O بازی میکند غیر فعال شدن آنزیم میتواند به دلایل مختلفی باشد. 1- دناتوره شدن پروتئین 2- ناشی از تغییر در ساختمان داخل سلول و تغییرات فضایی در جایگاه فعال آنزیم که این تغییرات میتواند تحت تاثیر PH غلظت و ساختمان فرعی آنزیم قرار گیرد.
فشار بالا تغییرات دیگری را نیز در سلول بوجود می آید که از جمله میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
که این سری از تغییرات منجر به مرگ سلول میباشد.
تولید فشار :
1-تراکم مستقیم:
ماده ناقل فشار که اغلب دارای آب یا الکل میباشد توسط پیستونی که که قطر قسمت انتهای آن کم است فشرده میشود در این روش تراکم بسیار سریع صورت میگیرد.
فهرست مطالب:
مقدمه
مکانیزم احتمالی فشار
تاثیر HPP بر غیر فعال سازی MO
فرایندهای ترکیبی
سینتیک غیر فعال شدن MO
کابردهای عملی HPP
شامل 17 صفحه فایل word قابل ویرایش
این مقاله برای افرادی است که تمایل دارند اطلاعاتی در مورد بهداشت مواد غذایی داشته باشند . برای جلوگیری ازمسموم شدن غذاها بهداشت مواد غذایی امری حیاتی است که می تواند آماس معده وروده رارهبری کند، برای اطلاعات بیشتر روی آماس معده و روده لطفاً ورق های طراحی BUPA آماس معده و روده را ببینید. برطبق نمایندگی استانداردهای غذایی حدود70000مردم در انگلستان وwalesغذاهایشان هر ساله سمی می شود.
سموم غذایی یک سری علائمی داردکه شامل اسهال ،دردهای شکمی ،بی میلی واستفراغ وهمچنین باعث جدی شدن بیماری می شود ناتوانی در اعضای بدن وحتی مرگ ودیدن لکه های گروهی در بجه ها مشاهده می شود وهمچنین باعث ضعیف شدن سیستمهای ایمنی در زنان حامله می شود.
چه عواملی باعث سمی شدن غذاها می شود؟
دلایل زیادی براتی سمی شدن غذاها که micvo-ovegnisms که شامل ویروسها ،باکتریها وکپکها می شود.
باکتری های مشمول برای سمی کردن غذاها درغذارشدسریعی دارند.بخصوص درگرما و شرایط بخصوص گرم و مرطوب
تنها یک باکتری منفرد در یک نوع غذا شبانه دریخچال بیرون آمده و نزدیک صبح بیشتر از میلیونها عدد رشد خواهدکرد و برای بیمار کردن شما می تواند کافی باشد .
بیشتر باکتریها در محیط مرطوب بین 5cو60c بهتر رشد و افزایش پیدا می کنند سردتر یا گرمتر از این دما باکتریها به طور مؤثر نمی توانند رشد کنند .
این توضیحات نشان می دهدکه اساس غذاهای بهدشتی بر این مبنا است که نگهداری آن به صورت خاص یا غذای سرد و یا پخته شده و به صورت غذای گرم می باشد .
باکتریهایی که باعث سمی شدن غذا می شوند و در بیشتر غذاها پیدا می شوند شامل :
چگونه شما مریض می شود ؟
غذای سمی از طریق باکتریها که به راههای متفاوتی ایجاد می شوند
تعدادی از باکتریها از سمی که toxins نامیده می شود رها می شوند این توکسین ها باعث سمی شدن غذا ها خواهد شد که علامت آن بعد از خوردن مشخص می شود.
با بقیه انواع غذاها باکتری در بدن رشد می کنند قبل از اینکه اثری از علامت باشد این مرحله از شکاف بین خوردن و علائم بیماری را دوره ی نهفتگی می نامند ( این دوره می تواند از چند ساعت تا چند روز باشد.)
بهبود یافتن غذاهای بهداشتی
شامل راههای ساده برای فروشندگان ذخیره کردن – آماده سازی و پختن که از آلودگی و رشد باکتریها جلوگیری می کنند .
شستشوی دستها :
رعایت بهداشت شخصی که یکی از مهمترین راههایی است که باعث توقف رشد بچه حشرات و آلودگی غذا می شود و شستشوی دستها به طور مکرر خیلی مهم است وقتی دستهاتان با غذا ی دست ساز پخته شده و غذاهای غیر پوخته شما میکروبهارا می دهید و یا انتقال می دهید و یا بعد از توالت رفتن هم این میکروبها انتقال پیدا می کنند . از آب گرم و صابون برای شستشوی دستها استفاده کنید و آب سرد تأثیرش کمتر است. دستهایتان را خوب آب بکشی کنید و آنها را با دستمال تمیز پاک کنید نه با قاب دستمال یا پیش بند .
روی زخمها و بریگی ها را با چسب ضد آب پوشش دهید.
ذخیره کردن غذا به طرز صحیح :
کنسرو کرن . برای خشک کردن و کنسرو کردن غذا این کار باید در دمای صحیح صورت بگیرد و این کار از رشد باکتریها و سمی شدن غذا جلوگیری می کند.
برای کنسرو کردن و خشک کردن غذا باید در دمای صحیح صورت بگیرد، با این طریق عمل کردن از رشد باکتری ها و سمی شدن غذا جلوگیری می شود.
به دستورالعمل ها برای راهنمایی و طریقه نگهداری غذاها توجه کافی شود.
شامل 10 صفحه فایل word قابل ویرایش
مشخصات این فایل
عنوان: پروژه مالی بسته بندی مواد غذایی
فرمت فایل:word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 160
این پروژه درمورد پروژه مالی بسته بندی مواد غذایی می باشد.
مطالعات فنی
مقدمه:
طراحی و احداث صنایع نیازمند شناخت مبانی تئوری و برخورداری از دیدگاههای تجربی و عملی متناسب با شرایط اقتصادی و فرهنگی حاکم و دانش فنی موجود جامعه، به منظور نیل به اهداف تولید می باشد.
بررسی امکان احداث واحد از حیث نحوه تامین مواد اولیه، تعیین میزان سرمایه گذاری، تطابق تکنولوژی صنعت مورد نظر با میزان تخصصها و مهارتهای بالقوه و بالفعل موجود در کشور و ... مطالعات هماهنگ و چند جانبه اقتصادی، فنی، اقلیمی و جغرافیایی را ایجاب می نماید.
مطالعات فنی ایجاد صنایع، مجموعه ای از تحقیقات در خصوص ماهیت مواد و محصولات، شناخت فرآیندهای مختلف تولید و تکنولوژیهای موجود و بررسی سیستمها، تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز می باشد. این بررسیها در راستانی نیل به هدف توسعه، تولید و افزایش کیفیت محصولات تولیدی صورت می گیرد که با بهبود بافت فنی واحدهای جدیدالتاسیس در داخل کشور، پاسخگویی به نیاز بازار و رقابت با سایر تولیدکنندگان جهانی را امکان پذیر می سازد.
در بررسی های فنی ابتداء روشهای مختلف تولید محصول مورد مطالعه قرار می گیرد و پس از بررسی های لازم مناسبترین تکنولوژی که با فرهنگ کاری و توانائیهای بالقوه صنعت تناسب داشته باشد، انتخاب می گردد.
با انتخاب مناسبترین روش تولید هر محصول می توان دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز را بر اساس فرآیند منتخب، انتخاب نمود.
در این فصل، علاوه بر تشریح فرآیندهای مختلف تولید و انتخاب مناسبترین فرآیند، کنترل کیفیت واحد تولیدی شرح داده خواهد شد. سپس ظرفیت و برنامه تولید بر اساس بررسی بازار تعیین می گردد و بر این اساس کاربرد و میزان مواد اولیه مورد نیاز و تعداد و نحوه عملکرد دستگاههای موجود در خط تولید شرح داده خواهد شد و پس از تعیین طرح استقرار ماشین آلات و جریان مواد، تاسیسات زیربنائی مورد نیاز جهت انجام و ادامه فعالیتهای تولیدی واحد مورد بررسی قرار می گیرند. در ادامه بر اساس اصول مهندسی صنایع، نیروی انسانی مورد نیاز و مساحت بخشهای مختلف محاسبه می گردد و سپس نقشه جانمایی ساختمانهای تولیدی، اداری، رفاهی، بهداشتی و خدماتی ترسیم می گردد. در خاتمه این فصل نیز برنامه زمان بندی طرح مورد توجه قرار گرفته است.
1-3 معرفی روش های مختلف تولید
فرآیند تولید لفافه با پایه آلومینیوم از مواد اولیه تا حالت نهائی مستلزم عبور از مراحل عملیاتی است که متناسب با شرایط تکنولوژیکی دارای روشهای تولیدی مختلفی می باشند. روشهای مختلفی مانند لمینت با چسب های بدون حلال و با حلال وجود دارد و لیکن از لمینت واکس در تولید لفاف های بسته بندی استفاده می شود. علت انتخاب واکس لمینت این است که واکس برای ایجاد نفوذناپذیری بیشتر در برابر رطوبت بکار می رود و از آنجائیکه قدرت جلوگیری از نفوذ بخار آب در کاغذ واکس خورده به روش مرطوب به مراتب بیشتر از کاغذ واکس زده شده به روش خشک می باشد و از این نوع برای بسته بندی نمودن مواد غذایی استفاده می شود بنابراین در این طرح از این روش استفاده شده است. که این روش در 8 مرحله اساسی صورت می گیرد و در ذیل هر مرحله به تفکیک بررسی شده است.
2-3 تشریح فرآیند تولید منتخب
1- رول بازکن ها
در این مرحله ابتدا رولهای مربوط به فویل آلومینیوم، و کاغذ به واحدهای رول باز کن دستگاه منتقل شده و توسط رولهای راهنما بست قسمتهای مختلف و نهایتاً به رول جمع کن دستگاه هدایت می یابد. برای اینکه کالغذ ورودی و فویل آلومینیوم بصورت تنظیم شده و بدون انحراف عرضی به قسمتهای مختلف دستگاه هدایت شود از سیستم کنترل حاشیه یا Web guide استفاده می شود که سیستم فوق با استفاده از چشمی تنظیم شده به لبه کاغذ در صورت انحراف کاغذ یا فویل با استفاده از رول وب گاید ساخته شده از الیاف شیشه سلولزی، چوب پنبه ای و سیستم هیدرولیکی با تغییر جهت رول موجب تنظیم انحراف کاغذ یا فویل می شود. همچنین برای جلوگیری از کشش یا تنش کاغذ یا فویل که موجب کشیدگی در آنها، در نتیجه بروز مشکلاتی در واحدهای لمینت می شود از سیستم کنترل تنش بصورت اتوماتیک استفاده می شود که در صورت کشش کاغذ یا فویل (ناشی از کم شدن قطر رول) با استفاده از سیستم پنوماتیکی، الکترموتورها، سیستم های کنترل سرعت و کلاچ های مربوط به رول باز کن موجب شل شدن یا سفت شدن رول می شود.
2- واحد کوتینگ
در این مرحله واکس به میزان 6 گرم برای هر متر مربع به فویل کوتینگ می شود. واکس در سینی های واحد کوتینگ ذوب شده و به فویل مترینگ می شود. (با استفاده از تیغه های فلزی بنامه دکتر بلید). میزان و کنترل کوتینگ با تنظیم زاویه و فشار تیغه دکتر بلید و جلو و عقب بردن رول کوتینگ قابل تنظیم می باشد.
3- واحد لمینت
لمینه کردن روشی است که طبق آن دو نوع ماده از دو حلقه نوردی جداگانه توسط واکس به یکدیگر متصل می گردند. در این مرحله فویل کوتینگ شده با واکس از قسمت کوتینگ از یک طرف و کاغذ گریس پروف از قسمت رول بازکن 2 از طرف دیگر به واحد لمینت هدایت می شود. در واحد لمینت توسط رولها و سیلندرهای فشاری فویل آلومینیوم و کاغذ را به هم فشار داده شده و به هم می چسبند. کنترل فشار و چسبندگی با تنظیم فشار سیلندرها و رولها با عقب و جلو بردن تنظیم می شود. از جمله عوامل کنترل کیفی در این مرحله کنترل عدم چروک شدن کاغذ و فویلی آلومینیوم، وجود حباب بین دو لایه هنگام لمینت، روی هم افتادن دقیق دو لایه هنگام لمینت و چسبیدن دو لایه بصورت یکنواخت می باشد.
4- واحد لاک زنی
فویل آلومینیوم نازک بطور طبیعی حاوی منافذ بسیار ریز می باشد. در هنگام فرم دادن فویل، پاره شدن آن در قسمت منافذ به طور سریع امکان پذیر است. جهت برای جلوگیری از وجود منافذ و بخصوص خوردگی فویل از روشهای مختلفی استفاده می شود که لاک زنی یکی از این روشها می باشد. در این مرحله لاک توسط سیستم مترینگ لاک (با استفاده از تیغه های فلزی بنام دکتر بلید) از مخزن لاک واحد کوتینگ به ترکیب هدایت شده از واحد لمینت (کاغذ و فویل آلومینیوم لمینت شده) کوتینگ می شود. میزان لاک با تنظیم زاویه و فشار تیغه دکتر بلید و جلو و عقب بردن رول کوتینگ قابل تنظیم می باشد.
5- خشک کن
در این مرحله بخاطر استفاده از لاک در واحد لاک زنی برای خشک شدن آن از تونل خشک کن استفاده می شود بدین ترتیب که محصول لمینت شده توسط رولهای راهنما به قسمت خشک کن دستگاه که در بالای دستگاه قرار دارد هدایت شده و در آنجا توسط هوای گرم ایجاد شده خشک می شود. میزان دما توسط دماسنج های ترموکوپل دار سنجش و در نمایشگرهای دیجیتال نمایش داده می شود. دما را می توان با توجه به سرعت لمینت و مواد ورودی بنا به تجربه کنترل نمود.
6- رول جمع کن
لایه های لمینت شده پس از قسمت خشک کن توسط رولهای راهنما به واحد رول جمع کن هدایت می شود. با توجه به اینکه رول جمع کن وظیفه جمع کردن 2 رول باز کن را دارد. بنابر این از رول جمع کن بدون توقف استفاده می شود بدین ترتیب که واحد رول جمع کن دارای 2 شفت بوده و پس از پر شدن شفت اولی به شفت دوم بصورت اتوماتیک هدایت می شود.
7- برش
لفاف های تولید شده پس از رول جمع کن دستگاه لمینت بنا به درخواست مشتری برش داده می شود. لفافها در این مرحله برای لوله های مقوائی به قطر 3 اینچ جمع می شوند. در این مرحله کنترل کشش، پارگی بر اثر کندی تیغه های برش، غیر قابل استفاده بودن مواد برش داده شده در صورت انحراف در برش باید کنترل گردند.
8- بسته بندی
لفاف های برش داده شده با توجه به نمونه گیری تصادفی انتخاب می شوند. و آزمونهای لازم طبق استاندارد 3115 برای پارامترهایی شامل قدرت چسبندگی لایه ها، عمر مفید، ضخامت و پارگی بر روی آنها انجام می شود. سپس پس از تایید توسط کاغذ کرافت یا سفارش مشتری لفاف پیچی می گردد سپس به انبار محصول هدایت می شود.
3-3 بررسی ایستگاهها، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت
رشد و تکامل صنایع جهان تا حدود زیادی مرهون رقابت بین واحدهای صنعتی می باشد. در این راستا هر واحد صنعتی با افزایش کیفیت محصولات خود، سعی در کسب سهم بیشتری از بازار را دارد و این روند به مرور زمان باعث بهبود کیفیت محصولات و در نتیجه رشد کیفی جوامع صنعتی شده است. کنترل کیفیت جهت تعیین صحت عمل تولید، مطابق مشخصات فنی تعیین شده برای محصول انجام می گیرد. این عملیات سبب می گردد تا ضمن جلوگیری از تولید محصولات معیوب، از هدر رفتن سرمایه ها جلوگیری به عمل آمده و قیمت تمام شده محصول کاهش یابد.
به طور کلی اهداف کنترل کیفیت را می توان به صورت زیر خلاصه کرد:
حفظ استانداردهای تعیین شده
تشخیص و بهبود انحرافات در فرآیند تولید
تشخیص و بهبود محصولات خارج از استاندارد
ارزیابی کارآیی افراد واحدها
به عبارت دیگر می توان گفت کنترل کیفیت عبارت است از اطمینان از تهیه و تولید کالا و خدمات، بر طبق استانداردهای تعیین شده و بازرسی به عنوان یکی از اجزاء جدایی ناپذیر کنترل کیفیت به منظور شناخت عیوب و تهیه اطلاعات مورد نیاز برای سیستم کنترل کیفی در همه واحدهای صنعتی انجام می گیرد. مراحل بازرسی کلی با توجه به وضعیت هر صنعت به ترتیب ذیل می باشند:
1) در مرحله تحویل مواد اولیه
2) در مرحله آغاز تولید
3) قبل از آغاز عملیات پر هزینه
4) قبل از شروع عملیات غیر قابل بازگشت
5) پیش از آغاز عملیاتی که سبب پوشیده شدن عیوب می گردد
6) در مرحله پایانی کار
هر یک از این مراحل بازرسی ممکن است در محل عملیات یا آزمایشگاه انجام گیرد.
در این واحد با توجه به ویژگیهای این صنعت، هر یکی از مراحل ضروری کنترل کیفی و محل انجام این آزمایشها تعیین خواهد شد. مطابق آنچه گفته شد، کنترل کیفیت را باید در سه مرحله اعمال نمود.
1) کنترل کیفیت مواد اولیه
2) کنترل حین تولید
3) کنترل نهایی
که هر یک از موارد فوق در زیر شرح داده می شود.
1) کنترل کیفیت مواد اولیه
مواد اولیه باید از کیفیت خوبی برخوردار بوده و مواد اولیه این طرح باید با توجه به پارامترها هر یک کنترل گردند. در خصوص کاغذ ضخامت و تولرانس آن، آسیب دیدگی لبه، سرعت عبور گاز، میزان نفوذ بخار آب و اشعه ماوراء بنفش باید کنترل گردد. در مورد واکس یکنواختی و قدرت چسبندیگ آن را باید کنترل نمود. در فویل آلومینیوم نیز هر گونه آسیب دیدگی را باید کنترل نمود.
2) کنترل حین تولید
در حین تولید برای جلوگیری از تولید ضایعات و افزایش کیفیت محصول تولید شده باید در مراحل مختلف تولید کنترل کیفی صورت گیرد. کنترل وجود حباب بین دو لایه، روی هم افتادن دقیق دو لایه، میزان لاک و واکس و ضخامت آن کنترل می گردند. در برش نیز پارگی لفافه بر اثر کندی تیغه های برش و غیر قابل استفاده بودن لفافه برش داده شده در صورت انحراف در برش کنترل گردند.
3) کنترل نهایی
محصول نهائی با توجه به نمونه گیری تصادفی انتخاب شده و آزمون های لازم طبق استانداردهای مربوطه صورت گیرد. پارامترهای بررسی شامل موارد زیر می باشد. از جمله می توان قدرت چسبندگی لایه ها، عمر مفید، ضخامت و پارگی و در خصوص فویل عاری بودن از وجود سوراخ (از نظر تعداد منافذ سوزنی طبق استاندارد 3010) ، یکنواختی ضخامت در کلیه سطوح و عاری بودن از پوسته های کنده شده باید کنترل گردد، نحوه آزمون هر یک از مواد در استاندارد 3115 تدوین شده است.
4-3 تعیین ظرفیت، برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد
انتخاب ظرفیت و برنامه تولید مناسب برای واحدهای صنعتی علاوه بر بهره برداری بهینه از سرمایه گذاری انجام شده، عاملی در جهت کسب بیشتری سود ممکن خواهد بود. نظر به این که احداث واحدهای صنعتی مستلزم سرمایه گذاری اولیه ای است که در بعضی موارد تقریباً ثابت است، لذا انتخاب ظرفیتهای خیلی کم، سود آوری طرح را غیر ممکن می سازد. علاوه بر آن در صنایع انتخاب ظرفیتهای بالا، سرمایه گذار را مجبور به تامین سرمایه زیادی می کند. لذا در این بخش با توجه به بررسی بازار، شناخت کانونهای مصرف، نیازهای دخلی، امکان صادرات و ... ، ظرفیت طرح با توجه به سودآوری ظرفیتهای بالا و محدودیتهای موجود در صنایع و نیازهای مصرفی تعیین می گردد.
در انتخاب ظرفیت تولید برای احداث یک واحد جدید معمولاً پارامترهای زیر مورد توجه می باشد.
- تقاضای بازار برای محصولات واحد (به عبارت مناسبتر سهم قابل کسب بازار) توسط واحدهای جدیدالحداث.
- حداقل ظرفیت اقتصادی با توجه به پارامترهای فنی و تکنولوژیکی و یا سایر محدودیتهای فنی و تکنیکی.
- امکانات صادرات محصول.
- محدوده ظرفیت متداول واحدهای موجود و فعال.
- محدوده ظرفیت جهانی متداول.
- حداقل ظرفیت ماشین آلات مورد نیاز (بعنوان مبنا).
- محدودیت های سرمایه گذاری.
- نقطه سربسر تولید.
با توجه به اطلاعات در دسترس و بررسی بازار، ایجاد واحدی با ظرفیت 3000 تن قابل اجرا بوده و بنابراین ظرفیت با توجه به محدودیت های سرمایه گذاری و ظرفیت های رایج به میزان 1000 تن در نظر گرفته می شود. ظرفیت ماشین آلات معادل 180 متر در دقیقه می باشد که با احتساب یک شیفت کاری و 5/7 ساعت در هر شیفت کاری و با در نظر گرفتن 80 گرم برای هر متر مربع محصول، راندمان 70% (برای شیفت و ماشین آلات)
فصل اول- چکیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی
فصل دوم- کلیات معرفی محصول
2-1 تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول
2-1-1 نام و کاربرد محصول
2-1-2 طبقه بندی محصول
2-1-3 مشخصات فنی محصول
2-1-4 بسته بندی محصول
2-1-5 شماره تعرفه گمرکی
2-1-6 استاندارد محصول
2-2 کالاهای قابل جانشین
2-3 بررسی بازار و قیمت فروش
2-3-1 بررسی روند مصرف
2-3-2 بررسی روند واردات و صادرات
2-3-3 بررسی قیمت فروش محصول مشابه
فصل سوم :مطالعات فنی
3-1 معرفی روشهای مختلف تولید
3-2 تشریح فرآیند تولید منتخب
3-3 بررسی ایستگاهها، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت
3-4 تعیین ظرفیت، برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد
3-5 برآورد میزان مصرف مواد اولیه
3-6 دستگاهها و تجهیزات خط تولید
3-6-1 معرفی دستگاهها و تجهیزات خط تولید
3-6-2 نقشه استقرار ماشین آلات
3-6-3 نقشه جریان مواد
3-7 تجهیزات و تاسیسات عمومی
3-7-1 آزمایشگاه
3-7-2 تعمیرگاه
3-7-3 تاسیسات برق
3-7-4 تاسیسات آب
3-7-5 تاسیسات حمل و نقل
3-7-6 تاسیسات سوخت رسانی
3-7-7 سایر تاسیسات
3-8 محاسبه نیروی انسانی مورد نیاز
3-8-1 برآورد پرسنل تولیدی
3-8-2 برآورد پرسنل غیر تولیدی
3-9 محاسبه سطح زیربنا و مساحت مورد نیاز
3-9-1 مساحت سالن تولید
3-9-2 مساحت انبارها
3-9-3 مساحت تاسیسات و تعمیرگاه
3-9-4 مساحت آزمایشگاه
3-9-5 مساحت ساختمانهای اداری و رفاهی و خدماتی
3-9-6 مساحت زمین، ساختمان و محوطه سازی
3-10 زمان بندی اجرای پروژه
فصل چهارم- بررسی های مالی و اقتصادی
4-1 اطلاعات مربوط به سرمایه در گردش و برآورد آن
4-1-1 برنامه تولید سالیانه
4-1-2 مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی
4-1-3 هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز
4-1-4 هزینه خدمات نیروی انسانی
4-1-5 جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش
4-2 اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن
4-2-1 هزینه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
4-2-2 هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی
4-2-3 هزینه زمین، ساختمان و محوطه سازی
4-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل
4-2-5 هزینه لوازم و اثاثیه اداری
4-2-6 هزینه های قبل از بهره برداری
4-2-7 جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت
4-3 کل سرمایه گذاری
4-4 هزینه های تولید
4-4-1 هزینه های ثابت
4-4-2 هزینه تعمیر
4-5 قیمت تمام شده محصول
4-6 صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح
4-7 ارزیابی مالی و اقتصادی طرح
ضمیمه(1)- محاسبات مالی و اقتصادی
پیوست ها
مشخصات این فایل
عنوان: کارآفرینی در صنایع غذایی (فراورده های لبنی)
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 105
این گزارش کارآفرینی درمورد صنایع غذایی (فراورده های لبنی) می باشد.
بهای تمام شده کالای فروخته شده:
بهای تمام شده کالای فروخته شده(شامل ماست خامه ای، خامه قنادی، پنیر صبحانه،پنیر پیتزا،دوغ پاستوریزه کوچک و بزرگ،کشک مایع،خامه صبحانه، کره پاستوریزه، پنیر اولیه)
سربار جذب شده کارخانه ، انحرافات مواد ،انحرافات دستمزد ،انحرافات سربار،اضافه یا کسر جذب سربار،خرید مواد اولیه(شیر ،شکر،...) هزینه دستمزد مستقیم پرسنلکنترل سربار کارخانه شامل حقوق و دستمزد غیر مستقیم ، مواد غیر مستقیم ( نمک ، فلفل ، سیترات، اسانس،سیترات سدیم تجاری، کلر، اسید سولفوریک، برموزول، کارتن، مایع پنیر،افشره کاکوتی ، پلاستیک، گلاب، کارتن 3 لایه سفید ،مارگارین، بطری 5/1 لیتری ،شیشه، درب شیشه، درب بطری، مواد شوینده، مواد شیمیایی، لیبل، شیر خشک)
هزینه ایاب و ذهاب ، هزینه آزمایش و آزمایشگاه، هزینه حمل و نقل به داخل ،اضافه کاری ،دستمزد ایام مرخصی ،اوقات تلف شده،بیمه،سوخت و روشنایی، تلفن و e - mile ، ابزار آلات، ضایعات ،هزینه نظافت کارخانه، استهلاک ماشین آلات ، استهلاک ساختمان کارخانه،تعمیرات و نگه داری ماشین آلات و تجهیزات تعمیرات ساختمان و محوطه
هزینه ها
هزینها به 2 قسمت هزینه های اداری تشکیلاتی و توزیع و فروش تقسیم میشود. هزینه های توزیع و فروش:
هزینه حقوق(سرپرستان، فروشندگان ،رانندگان) ،هزینه حمل به خارج، ملزومات، سوخت وسائط نقلیه، استهلاک وسائط نقلیه،پست،آگهی و تبلیغات،سررسید، هزینه تعمیرات وسائط نقلیه، هزینه بیمه ثالث وسائط نقلیه
هزینه های اداری:
هزینه بهره،کارمزد بانکی، هزینه بیمه مطالبات بانکی، هزینه حقوق پرسنل اداری ، بیمه پرسنل اداری، تلفن، تمدید و صدور پروانه، هزینه مسافرت، هزینه پذیرایی، هزینه آبدارخانه هزینه استهلاک اثاثه اداری، هزینه پست اداری، خدمات حسابداری،
سایر درآمد ها:
درآمدهای متفرقه ، درآمد جریمه ، درآمدهای غیر مترقبه ، درآمد حاصل از فروش های جزء
کسور در آمد: مالیات بر درآمد
سیستم حسابداری صنعتی کارخانه:
حسابداری صنعتی کارخانهشامل 4 بخش مهم و اساسی است: حسابداری مواد،حسابداری حقوق و دستمزد، حسابداری سربار کارخانه ، حسابداری انبار(به علت اینکه کالای در جریان ساخت مرتبا به انبار منتقل شده و برای مرحله بعد بر میگردد.)
این کارخانه بر مبنای هزینه یابی مرحله ای قیمت تمام شده تمام محصولات را محاسبه می کند.همچنین دارای پیش بینی هایی برایهزینه های بودجه ای می باشد که درآخر هر سیکل انحرافات محاسبه شده و دلایل آنها نیز بررسی میگردد.
سیستم هزینه یابی مرحله ای به این صورت می باشد که ابتدا هزینههای انجام شده را گردآوری نموده و هزینه هایرا به واحد های تولیدی تسهیم می نمایند. هزینه ها به وقوع زمان گرد آوری شده ولی تا زمانی که عملیات ساخت به پایان نرسیده محاسبه قیمت تمام شده با مشکلاتی مواجه است از این رو برای بدست آوردن قیمت تمام شده از گزارش هزینه تولید و معادل آحاد محصولات تولید شده استفاده می شود .
بهای تمام شده یک واحد کالای ساخته شده در اکثر کارخانجات از طریق تقسیم جمع هزینه های تولیدی بر مقدار محصولات ساخته شده طی یک دوره محاسبه میشود.
از نقطه نظر مدیریت داشتن ارقام کلی در مورد هزینه ها نمی تواند جهت اعمال کنترل موثر واقع شود بنابر این در این مرکز بهای تمام شده یک واحد کالای ساخته شده را اندازه گیری می کنند.
واحد اندازه گیری هر واحد محصول با محصول دیگر فرق دارد.مثلا واحد اندازه گیری کشک مایع چون هر بسته 12عدد دارد یک بسته 12تایی شیرینگ پک شده می باشد.
واحد اندازه گیری دوغ اندازه بزرگ 5/1 لیتری بر اساس هر بسته 6تایی شیرینگ پک شده می باشد.
واحد اندازه گیری دوغ پاستوریزه کوچک بر اساس هر بسته 12 تایی شیرینگ پک شده است.
واحد اندازه گیری پنیر سفید مخصوص صبحانه بر اساس وزن و بر اساس بسته بندی های مختلف می باشد.
واحد اندازه گیری خامه شیرین شده بر اساس بسته بندی های 10کیلو گرمی مشخص شده است.
واحداندازه گیری کره پاستوریزه براساس وزن وبسته بندیهای مختلف آن میباشد.هزینه های واقع شده در هر دایره را به حساب بهای کالای در جریان ساخت همان دایره بدهکار می کنند ،کالای در جریان ساخت برای تعیین بهای تمام شده کالای تولید شده به صورت معادل آحاد تکمیل شده بیان می شود.برای بدست آوردن بهای تمام شده از گزارش هزینه تولید استفاده می شود .ضایعات این کارخانه معمولا غیر عادی و غیر قابل فروش است و ارزشی ندارد مانند به هدر رفتن شیر خام هنگام عملیات پاستوریزاسیون شیر؛این ضایعات معمولا به بهای تمام شده محصولات سالم اضافه می شود و ثبت آن به طریق زیر انجام میگردد:
ضایعات غیر عادی ***
کالای در جریان ساخت ***
برای بدست آوردن مواد مصرفی از گزارش مصرف مواد و صورت دریافت شیر خام در ماه استفاده میشودو ثبت خرید مواد به صورت زیر می باشد:
کنترل مواد(شیر) *****
حسابهای پرداختنی/چکهای پرداختنی/صندوق/بانک *****
وقتی از شیر برای تولید محصولی مثلا پنیر سفید استفاده می شود ثبت زیر صورت می گیرد کالای در جریان ساخت (پنیر سفید) ***
کنترل مواد(شیر) ***
هر یک از اقلام مواد خریده شده اعم از مستقیم و غیر مستقیم به تفکیک در کارتهای مواد به ثبت می رسند.جمع اقلام مندرج در کارت های مواد باید با مانده حساب مواد در دفتر کل مطابقت داشته باشد.
ثبت هزینه ها در دفاتر براساس مدارک اولیه صورت می گیرد که باید بررسی و تاییدگردیده و پس ازصدور سند مربوطه در دفاترروزنامه وکل ثبت شود. دفاترشامل دفاتر کارخانه فقط میباشد و کلیه حساب های مالی نیز در همین دفاتر کارخانه ثبت می شود .مثلا همانطور که بیان شد حساب های صندوق ،دریافتنی ها ،پرداختنی ها ،بانک،تنخواه گردان در کارخانه نگه داری می شود.حقوق و دستمزد کارکنان تولید نیز از طریق دفاتر کارخانه ثبت میشود.
بدهی های مربوط به مالیات بر درآمد ،وام پرداختنی بلند مدت و سایر بدهی ها(بیمه)در دفاتر کارخانه ثبت میشود.
مدارک اولیه برای مواد شامل قبض درخواست خرید مواد ،قبض تحویل مواد و گزارش برگشت مواد، فاکتور خرید مواد و تخفیفات و... می باشد.
مدارک اولیه برای دستمزد شامل کارت اوقات کار که ساعت کاری هر کارگر و اضافه کاری در آن ثبت میشود ،می باشد.
و بالاخره مدارک اولیه برای سربارو کلیه هزینه های غیرمستقیم تولید سند های تهیه شده برای ثبت استهلاک ،قبض های آب و برق ،،کلیه فاکتور های خرید مواد غیر مستقیم،کارت اوقات کاردستمزد کارکنان غیر مستقیم تولید و مواردی از این قبیل شامل می شود.
کنترل مواد :
در موسسات تولیدی یکی از مهمترین بخش دارایی ها مواد اولیه می باشد به طوری که اهمیت آن به مراتب بیشتر ازوجه نقد ،حساب دریافتنی و... میباشد. به همین دلیل کنترل کمی و کیفی مواد اولیه ، محاسبه قینت تمام شده مواد مصرف شده و ارزیابی موجودی مواد پایان دوره دارای اهمیت ویژهای میباشد.کنترل ماد یک دارایی فعال و با گردش سریع به حساب می آید زیرا به صورت دائم مصرف می شود و در این کارخانه ویا سایر کارخانجات به عنوان دارایی جاری منظور می شود.
مواد اولیه در این کارخانه به 2دسته مواد مستقیم و مواد غیر مستقیم طبقه بندی میشود. موادمستقیم شامل موادی که قسمت اصلی یک محصول راتشکیل میدهد مانند شیر که مهمترین آن هاست ویا خامه و شکر برای تولید خامه قنادی شیرین شده مواد مستقیم به شمار می رود .مواد غیر مستقیم مادی هستند که به صورت غیر مستقیم در ساخت دخالت دارند مثل گلاب در تولید خامه قنادی شیرین شده ویامواد بسته بندی که جزء سربار (موادغیر مستقیم) به شمار می رود.
مواد خریداری شده توسط سرپرستی و آزمایشگاه کنترل می شود تا اختلاس و یا مواد نامطلوب خریداری نگردد. یعنی سرپرستی درخواست مواد،کنترل کیفیت وکنترل مواد را بر عهده دارد.
یکی از عوامل موثر در تکمیل وارسال برگ درخواست سفارش مواد در کارخانه در نظر داشتن حد اقل موجودی مواد و حد تجدید سفارش مواد می باشد که محاسبه می گردد.
حد تجدید سفارش مواد یعنی تعداد و مقدار بین حداقل و حد اکثر مواد که به محض کاهش مواد به آن میزان ،اقدام به خرید مواد می نمایند.حد تجدید سفارش مواد به 2 عامل حداثر مقدار مصرف روزانه مواد و مدت تحویل مواد سفارش شده بستگی داردو به صورت زیر محاسبه میشود:
حد اکثر مصرف روزانه مواد x حد اکثر مدت تحویل مواد = حد تجدید سفارش مواد حداکثرهای مصرف روزانه مواد و مدت تحویل مواد توسط دوایر تولیدی ، آزمایشگاه و سرپرستی سنجیده می شود . حد اقل موجودی مواد که مهمترین فاکتور می باشد عبارت است از مقدار موادی که همواره باید در انبار باشد و تا حد امکان موجودی انبار از آن کمتر نشود .میزان حد اقل موجودی مواد به 2 عامل متوسط مصرف روزانه مواد و متوسط زمان تحویل سفارش بستگی دارد.
حداقل موجودی مواد به طریق زیر محاسبه می گردد:
( متوسط مصرف روزانه مواد xمتوسط مدت تحویل مواد) ـــ حد تجدید سفارش مواد =حداقل موجودی مواد
لازم به ذکر است که شرکت های تعاونی صنایع غذایی استان خراسان سهمیه ای شامل سبوس و جو و همچنین کنستانتره برای شرکت های تولیدی فرآورده های لبنی معین نموده است که این شرکتها از این سهمیه برای پرداخت بستانکاری به دامداران استفاده میکنند. محاسبات این موارد در صورت دریافت شیر خام در ماه که ضمیمه این پروژه شده است درج می شود.
حساب کسر و اضافات مواد:
این حساب معمولا برای مواد غیر مستقیم ( بسته بندی ) ، گلاب ،وانیل ، مارگارین شیر خشک ،استو بلایزر و ...استفاده می شود.چون مواد مستقیمی مانند شیر و خامه معمولا در انبار باقی نمی ماند و برایتولید سریعا مصرف می شود کسری و اضافات مواد برای آنها به ندرت ایجاد می شود. چنانچه موجودی واقعی موادکمتر از مانده کارت های مواد باشد کسری انبار ایجاد می گردد.
همچنین اگر موجودی واقعی مواد انبار بیشتر از مانده کارت های مواد باشد اضافات انباروجود خواهد داشت. دلایل وجود کسری یا اضافات انباردر این
مرکز تولیدی:
1- اشتباه در ثبت مقدار مواد وارده یا صادره در کارت انبار
2- اشتباه در ثبت قبض و حواله انبار
3- ضایعات مواد در انبار
4- اختلاس و سرقت مواد
5- اشتباه انباردار
6- حوادث مختلفی که ممکن است اتفاق بیفتد.
چنانچه درپایان دوره های کسری یا اضافی مواد انبار قابل ملاحظه نباشد مانده کارت ها اصلاح می شود ولی اگر کسری یا اضافی موجودی انبار قابل توجه باشد باید ثبت های زیر انجام گردد،در صورت وجود کسری انبار ثبت زیر صورت می گیرد:
حساب کسری و اضافی انبار XX
کنترل مواد(شکر) XX
در صورت وجود اضافی مواد انبار ثبت زیررا انجام می دهند:
حساب کنترل مواد(شکر) XX
حساب کسری و اضافی انبار XX
حساب کسری و اضافات یک حساب موقت است که در پایان دوره مالی با حساب سود و زیان بسته می شود.
عوامل بهای تمام شده مواد اولیه:
بهای تمام شده مواد خریداری شده مانند شیر به طریق زیر محاسبه می شود:
بهای تمام شده مواد اولیه(شیر)=(جو+سبوس+ کنسانتره)-هزینه حمل + کل شیر خام دریافتی
اگر هزینه هایی که به بهای تمام شده مواد اولیه مثل شیر اضافه می گردد مشخص نباشدبا توجه به تجارب گذشته از یک نرخ برای تعیین هزینه های واقعی که به نرخ پیش بینی هزینه های تهیه وتحصیل مواد موسوم است استفاده میشود.
بنابراین حسابی به نام پیش بینی هزینه های تهیه و تحصیل مواد که دارای مانده بستانکار است در دفتر کل منظور می گردد و ثبت آن به صورت زیر می باشد: .....
بخش اول: مقدمه 6
پوکی استخوان بیماری خاموش 6
بخش دوم : کلیات درباره شرکت 10
خلاصه فعالیت تعاونی 10
تاریخچه شرکت 11
تنظیم دوایربه خدماتی و تولیدی 15
چارت سازمانی 16
بخش سوم: آزمایشگاه 17
خطوط تولید 20
مراحل پاستوریزاسیون شیر 20
تولید پنیر سفید مخصوص صبحانه 21
مراحل ساخت کره پاستوریزه 32
خط تولید دوغ پاستوریزه 33
مراحل تولید خامه قنادی شیرین شده 33
خط تولید کشک مایع 34
مراحل تولید پنیر پیتزا 36
خط تولید ماست خامه ای 38
بخش چهارم : انبار 39
انبار های سرپوشیده 39
انبار های باز 39
وظایف انباردار 39
انواع موجودی های انبار 40
کالای انتقالی از سایر انبار ها و اجناس بر گشتی 42
مدارک خرید 44
تحویل کالا به انبار 44
تحویل دائم 45
نحوه و موارد استفاده از فرم رسید انبار 45
در خواست کالا و مواد از انبار 46
تحویل وخروج کالا ازانبار 47
کارتکس انبار 51
گزارش موجودی از انبار 53
اصول ایمنی و حفاظت انبار 54
بخش پنجم : مقدمه 56
عوامل موثر در بالا بردن میزان فروش 57
بازاریابی و تبلیغات 58
مزایای تبلیغات 59
وظایف مدیر بازاریابی و فروش 60
بخش ششم : دایره سرپرستی 61
نقش واحد سرپرستی به عنوان جزیی از سیستم 61
اصول مدیریت و سرپرستی 62
واحد خرید مواد 65
خرید های داخلی 66
در خواست خرید مواد 66
سفارش کالا به فروشنده 67
بازرسی و کنترل اجناس خریداری شده 68
بخش هفتم : گردش حساب های صنعتی 69
فهرست حساب های ترازنامه ای 70
فهرست حساب های سود و زیانی 72
بهای تمام شده کالای فروخته شده 73
هزینه ها 74
سایر درآمدها 74
کسور درآمد 74
سیستم حسابداری صنعتی کارخانه 74
کنترل مواد 78
کسر و اضافات مواد 80
عوامل بهای تمام شده مواد اولیه 82
نحوه ثبت مواد برگشتی به انبار 84
هزینه های مشترک و فرعی کارخانه 85
کنترل هزینه های دستمزد 87
حسابداری حقوق و دستمزد 89
دستمزد اوقات تلف شده 90
پاداش کارکنان 91
ذخیره دستمزد ایام مرخصی 91
توضیحاتی راجع به برخی کسورات دستمزد بیمه 94
پرداخت مساعده 95
انحرافات حقوق و دستمزد 96
کنترل سربار کارخانه 97
برآورد هزینه های سربار. 97
تجزیه تحلیل کسری یا اضافات سربار کارخانه 100
بخش هشتم : واحد تعمیرات 101
نگهبانی 101
نتیجه گیری وجع بندی 102
منابع و ماخذ